Unha das condicións máis importantes para converterse nun excelente tubo soldado industrial de aceiro inoxidable é ter unha calidade de soldadura superior. Porque como a calidade da soldadura determina se o tubo soldado pode soportar a proba do post-proceso. Os post-procesos comúns inclúen: aplanar, reducir o diámetro, golpear e flexión, etc. Se a calidade da soldadura non é o suficientemente forte, provocará moita chatarra e o custo aumentará moito.
As liñas automáticas de produción de tubos de aceiro inoxidable fixéronse moi populares nos talleres de produción modernos. O seguimento manual non pode garantir que non haxa fugas nin perforación no control de 24 horas. Polo tanto, algúns clientes mencionaron este fenómeno antes. Como vixilancia preventiva, Holdao Tech (SEKO Machinery) suxerirá instalar un instrumento dedicado a controlar a calidade da soldadura. Cando o monitor de instrumentos detecta danos na soldadura, o zumbador soará unha alarma para recordar aos traballadores que o manexen ou o marquen.
Os métodos comúns de proba non destrutivos para soldaduras inclúen:
(1) Método de inspección radiográfica (RT)
Na actualidade, o método de detección de fallos radiográficos moi usado é usar os raios penetrantes a partir de fontes de raios (x, γ) para penetrar na soldadura para facer fotosensible a película e a imaxe defectuosa na soldadura móstrase no negativo radiográfico procesado. Úsase principalmente para atopar defectos como poros, inclusións de escoria, fendas e penetración incompleta na soldadura.
(2) Detección de defectos por ultrasóns (UT)
Usando transductores piezoeléctricos, a vibración do pulso é xerada por excitación eléctrica instantánea e as ondas ultrasónicas fórmanse no metal mediante medio de acoplamiento acústico. Cando as ondas ultrasónicas atopan defectos durante a propagación, serán reflectidas e devolverán ao transductor, e logo os pulsos acústicos converteranse en eléctrica e a gravidade dos defectos na peza de traballo pódese avaliar medindo a amplitude e o tempo de propagación do sinal. A ultrasóns ten unha maior sensibilidade que a detección de defectos radiográficos, é flexible e cómoda, ten un ciclo curto, baixo custo, alta eficiencia e é inofensivo para o corpo humano. Non obstante, tamén hai desvantaxes. Por exemplo, a exhibición de defectos non é intuitiva, e o xuízo de defectos de soldadura non é preciso, o que está moi afectado pola experiencia e o dominio técnico do persoal de inspección.
(3) Detección de defectos penetrantes (PT)
Cando o penetrante que contén pigmento ou po fluorescente é pulverizado ou recuberto na superficie da soldadura a inspeccionar, a acción capilar do líquido úsase para facer que o penetrante que penetre no defecto da superficie que se abra a superficie adsorbida na superficie da soldadura, de xeito que para observar os rastros de exhibición de defectos. A inspección de penetrante líquido úsase principalmente para: comprobar a superficie da rañura, a superficie de caída despois da caída do arco de carbono ou despois de que se elimine o defecto de soldadura, a superficie eliminada pola ferramenta e o defecto de apertura da superficie do inconveniente parte de inspección de partículas magnéticas.
(4) Detección de defectos magnéticos (MT)
Un método de gravación e visualización de defectos mediante po magnético, cinta magnética ou outros métodos de medición do campo magnético para provocar un cambio na velocidade de brillo mediante defectos superficiais e de superficie de materiais magnéticos, e un campo magnético de fuga prodúcese na superficie durante a magnetización. A detección de defectos magnéticos úsase principalmente para: inspección de defectos superficiais e de superficie. En comparación co método de detección de penetración, este método non só ten alta sensibilidade á detección e alta velocidade, senón que tamén pode detectar defectos a unha certa profundidade na superficie.
(5) Outros métodos de detección
Outros métodos de detección inclúen: análise metalográfica de grandes pezas de traballo, inspección de contido de ferrita; análise espectral; proba de dureza portátil; Proba de emisión acústica, etc.
