Si los fabricantes necesitan mejorar la calidad de las tuberías, entonces la corrosión intergranular es un problema a superar en el proceso de producción de tuberías.
Descubriremos cuidadosamente un tipo invisible de daño por corrosión llamado corrosión intergranular (IGC) para comprender cómo ocurre la corrosión intergranular y cómo detectar y mitigar el daño.
¿Cuál es la corrosión intergranular？
En la ciencia de los materiales, la corrosión intergranular (IGC), también conocida como ataque intergranular (IgA), es una forma de corrosión donde los límites de los cristalitos del material son más susceptibles a la corrosión que sus internos. La corrosión intergranular (también conocida como desintegración de soldadura) afecta el acero inoxidable a nivel estructural y puede no mostrar signos visibles de daño hasta que la corrosión haya progresado significativamente.
¿Por qué se produce la corrosión intergranular？
En resumen, la corrosión intergranular se desencadena mediante la soldadura de tuberías, el tratamiento térmico inadecuado y la exposición entre 425 y 870 grados centígrados.
Cuando el metal en la temperatura de este rango, cambia a nivel estructural. El cromo presente en la aleación reacciona con carbono para producir carburo de cromo cerca del límite de grano. Esta formación de carburo esencialmente convierte el límite en células de un ánodo. Las partículas de cristal dentro de las células del cátodo y la corrosión comienzan.
Métodos para mitigar la corrosión intergranular？
El tratamiento térmico generalmente puede resolver el problema, llevando la estructura del metal a cerca del estado original.
El recocido o el enfriamiento es un método efectivo para revertir el daño por corrosión en el acero inoxidable austenítico.
Este proceso calentó el metal a entre 1060 ℃ y 1120 ℃. Una vez calentado, la tubería de acero inoxidable se calienta, se enfría rápidamente para solidificar el grano y la estructura. Este recocido generalmente se usa en la producción de tuberías soldadas industriales de alto nivel.
Entonces, ¿cómo llegamos allí?
El equipo de fijación y fusión de fusibles (aose) en línea puede calentar el pipeto soldado de acero inoxidable a 1050 ° C, luego enfriarlo a la temperatura inferior a 100 ° C bajo la protección del hidrógeno. La fuente de alimentación de calentamiento de la inducción de ferquencia intermedia es el más reciente DSP+estructura IGBT. Con el sistema de control digital DSP, existe el sistema de autodigües y las funciones de autodiagnóstico. Características de ahorro de energía y de bajo rendimiento. El inductor especialmente desarrollado diseñado según las características del acero inoxidable puede ahorrar un 15% -20% de energía en contraste de otros productos de la misma clase. Usando Hydrongen a partir de gas cada minuto.
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