不銹鋼管焊接氣孔的形成原因及解決方法

氣孔是不銹鋼管焊接中常見的缺陷，表現為焊縫中出現小孔，影響管材的密封性和強度。下面用通俗易懂的方式來解釋一下氣孔產生的原因以及處理方法：

1、毛孔從何而來？

1.1 氣體殘留

焊接過程中熔化的金屬吸收周圍的氣體（例如空氣中的氧氣和氮氣）。

如果保護氣體（如氬氣）不足或不夠純淨，這些氣體在金屬冷卻時來不及排出，形成氣泡。

1.2 物料不干淨

鋼管表面有油污、水漬或鏽跡，高溫下分解出氫氣等氣體混入焊縫中。

1.3 焊接不當

電流過大、速度過快：熔池溫度過高或凝固過快，氣體無法逸出。

焊槍角度錯誤：保護氣體被風吹走，空氣進入熔池。

2、如何避免出現氣孔？

2.1 清潔良好

焊接前用砂紙或酒精徹底清除管道表面的油污、鐵鏽和水分。

2.2 控制保護氣體

使用純度≥99.99%的氬氣，流量保持在15-20L/min。

避免在強風環境下焊接，可用防風罩遮擋。

2.3 調整焊接參數

選擇合適的電流（如1.2mm焊絲90-120A），避免電流過大。

焊接速度均勻，不能太快（建議8-12cm/min）。

2.4 選擇對焊材料

使用含有矽 (Si) 或鈦 (Ti) 的金屬絲（例如 ER308LSi）來幫助去除氣體。

藥芯焊絲比實心焊絲具有更好的抗氣孔性。

2.5 操作技巧

焊槍與工件的夾角保持在75°左右，以力求氣體完全覆蓋熔池。

氣孔主要是氣體殘留和操作不當造成的。通過清理材料、控制氣體和調整參數，可以大大降低氣孔率，力求焊接質量！