การเชื่อมด้วยเลเซอร์เป็นวิธีการเชื่อมที่มีประสิทธิภาพสูงและแม่นยำซึ่งใช้ลำแสงเลเซอร์ความหนาแน่นพลังงานสูงเป็นแหล่งความร้อน วันนี้การเชื่อมด้วยเลเซอร์ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมต่าง ๆ เช่น: ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์การผลิตรถยนต์การบินและอวกาศและสาขาการผลิตอุตสาหกรรมอื่น ๆ อย่างไรก็ตามในกระบวนการเชื่อมด้วยเลเซอร์ข้อบกพร่องบางอย่างหรือผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องจะปรากฏขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ โดยการทำความเข้าใจกับข้อผิดพลาดเหล่านี้อย่างเต็มที่และเรียนรู้วิธีการหลีกเลี่ยงพวกเขาสามารถใช้คุณค่าของการเชื่อมด้วยเลเซอร์ได้ดีขึ้น วันนี้, ทีม Hangao Tech (Seko Machinery) นำคุณไปสู่ภาพรวมของปัญหาหลักบางอย่างที่เกิดขึ้นเมื่อการเชื่อมด้วยเลเซอร์ ทีมงานของเรามีประสบการณ์มากกว่า 20 ปีในการกลิ้งท่อและเครื่องจักรอุตสาหกรรมอัตโนมัติ หากมีความจำเป็นหรือมีข้อสงสัยเกี่ยวกับ เครื่องเชื่อมหลอดเลเซอร์อุตสาหกรรมเครื่องจักรท่อสายไฟ ยินดีต้อนรับติดต่อเรา
10 ข้อบกพร่องการเชื่อมด้วยเลเซอร์ทั่วไปสาเหตุและการแก้ปัญหาของพวกเขามีดังนี้:
1. เชื่อม Spatter
สปาที่ผลิตโดยการเชื่อมด้วยเลเซอร์ส่งผลกระทบอย่างจริงจังต่อคุณภาพพื้นผิวของตะเข็บเชื่อมซึ่งสามารถปนเปื้อนและสร้างความเสียหายให้กับเลนส์ ประสิทธิภาพทั่วไปคือ: หลังจากการเชื่อมด้วยเลเซอร์เสร็จสิ้นอนุภาคโลหะจำนวนมากจะปรากฏบนพื้นผิวของวัสดุหรือชิ้นงานและยึดติดกับพื้นผิวของวัสดุหรือชิ้นงาน
สาเหตุของการสาด:
วัสดุแปรรูปหรือพื้นผิวของชิ้นงานไม่ได้ทำความสะอาดมีคราบน้ำมันหรือมลพิษหรืออาจเกิดจากการระเหยของวัสดุเอง
สารละลาย:
A. ให้ความสนใจกับวัสดุทำความสะอาดหรือชิ้นงานก่อนการเชื่อมด้วยเลเซอร์
B. Splash เกี่ยวข้องโดยตรงกับความหนาแน่นของพลังงาน การลดพลังงานการเชื่อมอย่างเหมาะสมสามารถลดความกระเจี๊ยบได้
2. แคร็ก
รอยแตกที่เกิดจากการเชื่อมด้วยเลเซอร์อย่างต่อเนื่องนั้นส่วนใหญ่เป็นรอยแตกทางความร้อนเช่นรอยแตกคริสตัลและรอยแตกของเหลว
เหตุผลสำหรับรอยแตก:
ส่วนใหญ่เกิดจากการหดตัวมากเกินไปก่อนที่การเชื่อมจะไม่แข็งตัวอย่างสมบูรณ์
สารละลาย:
มาตรการต่าง ๆ เช่นการเติมลวดและการอุ่นสามารถลดหรือกำจัดรอยแตกได้
3. ปาก
รูขุมขนบนพื้นผิวของตะเข็บเชื่อมเป็นข้อบกพร่องที่ค่อนข้างง่ายในการเชื่อมด้วยเลเซอร์
สาเหตุของความพรุน:
A. สระว่ายน้ำที่หลอมเหลวของการเชื่อมด้วยเลเซอร์นั้นลึกและแคบและความเร็วในการระบายความร้อนนั้นเร็ว ก๊าซที่เกิดขึ้นในสระหลอมเหลวของเหลวไม่มีเวลาที่จะล้นซึ่งนำไปสู่การก่อตัวของรูขุมขนได้อย่างง่ายดาย
B. พื้นผิวของรอยเชื่อมไม่ได้ทำความสะอาดหรือไอสังกะสีของแผ่นชุบสังกะสีระเหย
สารละลาย:
ทำความสะอาดพื้นผิวของชิ้นงานและพื้นผิวของรอยเชื่อมก่อนเชื่อมเพื่อปรับปรุงการระเหยของสังกะสีเมื่อความร้อน นอกจากนี้ทิศทางการเป่าจะส่งผลต่อการสร้างรูอากาศ
4. undercut
Undercut หมายถึง: ตะเข็บการเชื่อมนั้นไม่ได้รวมกับโลหะฐานอย่างดีมีร่องความลึกมากกว่า 0.5 มม. และความยาวรวมมากกว่า 10% ของความยาวการเชื่อมหรือมากกว่าความยาวที่ต้องการตามมาตรฐานการยอมรับ
การตัดทอนเหตุผล:
A. ความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไปและโลหะเหลวในการเชื่อมจะไม่ถูกแจกจ่ายอีกครั้งที่ด้านหลังของรูเล็ก ๆ
B. หากช่องว่างการชุมนุมของข้อต่อมีขนาดใหญ่เกินไปโลหะหลอมเหลวในการเติมของข้อต่อจะลดลงและการตัดต่ำก็มีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้น
C. ในตอนท้ายของการเชื่อมด้วยเลเซอร์หากเวลาลดลงของพลังงานเร็วเกินไปหลุมเล็ก ๆ นั้นสามารถยุบได้ง่ายซึ่งจะทำให้เกิดการตัดราคาในท้องถิ่น
สารละลาย:
A. ควบคุมกำลังการประมวลผลและการจับคู่ความเร็วของเครื่องเชื่อมเลเซอร์เพื่อหลีกเลี่ยงการตัดราคา
B. การตัดราคาของรอยเชื่อมที่พบในการตรวจสอบสามารถขัดทำความสะอาดและซ่อมแซมเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐานการยอมรับ
5. การสะสมเชื่อม
เห็นได้ชัดว่าตะเข็บเชื่อมนั้นเกินจริงและตะเข็บเชื่อมนั้นสูงเกินไปเมื่อเติม
สาเหตุของการสะสมเชื่อม:
ความเร็วการให้อาหารลวดเร็วเกินไปหรือความเร็วในการเชื่อมช้าเกินไปในระหว่างการเชื่อม
สารละลาย:
เพิ่มความเร็วในการเชื่อมหรือลดความเร็วในการให้อาหารลวดหรือลดพลังงานเลเซอร์
6. การเบี่ยงเบนการเชื่อม
โลหะเชื่อมจะไม่แข็งตัวในศูนย์กลางของโครงสร้างร่วม
เหตุผลสำหรับสถานการณ์นี้:
การวางตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องในระหว่างการเชื่อมหรือเวลาการเชื่อมที่ไม่ถูกต้องและการจัดแนวลวดเชื่อม
สารละลาย:
ปรับตำแหน่งการเชื่อมหรือปรับเวลาการเชื่อมซ่อมแซมและตำแหน่งของลวดเชื่อมรวมถึงตำแหน่งของหลอดไฟลวดเชื่อมและตะเข็บเชื่อม
7. การเชื่อมต่อการเชื่อมต่อกับตะเข็บ
การจมเชื่อมหมายถึงปรากฏการณ์ที่ว่าพื้นผิวโลหะเชื่อมจะหดหู่
สาเหตุของการจมเชื่อม:
ในระหว่างการประสานจุดศูนย์กลางของข้อต่อประสานนั้นไม่ดี ศูนย์กลางของจุดไฟอยู่ใกล้กับแผ่นล่างและเบี่ยงเบนจากกึ่งกลางของรอยเชื่อมทำให้ส่วนหนึ่งของโลหะฐานละลาย
สารละลาย:
ปรับการจับคู่เส้นใยแสง
8. การสร้างรอยเชื่อมไม่ดี
การสร้างรอยเชื่อมที่ไม่ดีรวมถึง: ระลอกเชื่อมเชื่อมไม่ดี, รอยเชื่อมที่ไม่สม่ำเสมอ, การเปลี่ยนแปลงที่ไม่สม่ำเสมอระหว่างรอยเชื่อมและโลหะฐาน, รอยเชื่อมที่ไม่ดีและรอยเชื่อมที่ไม่สม่ำเสมอ
เหตุผลสำหรับสถานการณ์นี้:
เมื่อตะเข็บเชื่อมได้รับการประสานการให้อาหารลวดไม่เสถียรหรือแสงไม่ต่อเนื่อง
สารละลาย:
ปรับความเสถียรของอุปกรณ์
9. การเชื่อม
Weld Bead หมายถึง: เมื่อวิถีการเชื่อมเปลี่ยนแปลงอย่างมากการเชื่อมลูกปัดเชื่อมหรือการขึ้นรูปที่ไม่สม่ำเสมอมีแนวโน้มที่จะปรากฏที่มุม
สาเหตุ:
แทร็กตะเข็บเปลี่ยนไปอย่างมากและการสอนก็ไม่สม่ำเสมอ
สารละลาย:
เชื่อมภายใต้พารามิเตอร์ที่ดีที่สุดปรับมุมมุมมองเพื่อให้มุมเชื่อมโยงกัน
10. การรวมตะกรันพื้นผิว
การรวมของ Surface Slag อ้างถึง: ในระหว่างกระบวนการเชื่อมการรวมของ Skin Slag ที่สามารถมองเห็นได้จากด้านนอกส่วนใหญ่จะปรากฏขึ้นระหว่างเลเยอร์
การวิเคราะห์เหตุผลของการรวม Surface Slag:
A. ในระหว่างการเชื่อมหลายชั้นหลายชั้นการเคลือบ interlayer ไม่สะอาด หรือพื้นผิวของชั้นก่อนหน้าของการเชื่อมนั้นไม่เรียบหรือพื้นผิวของการเชื่อมไม่ตรงตามข้อกำหนด
B. เทคนิคการทำงานการเชื่อมที่ไม่เหมาะสมเช่นพลังงานอินพุตการเชื่อมต่ำและความเร็วการเชื่อมที่เร็วเกินไป
สารละลาย:
A. เลือกความเร็วในการเชื่อมและความเร็วการเชื่อมที่สมเหตุสมผล การเคลือบ interlayer จะต้องทำความสะอาดในระหว่างการเชื่อมหลายชั้นหลายชั้น
B. การบดเพื่อถอดตะเข็บเชื่อมด้วยการรวมตะกรันบนพื้นผิวซ่อมแซมการเชื่อมหากจำเป็น
