Das Laserschweißen ist eine hocheffiziente und präzise Schweißmethode, bei der ein Laserstrahl mit hochenergetischer Dichte als Wärmequelle verwendet wird. Heutzutage wurde in verschiedenen Branchen, wie z. Im Prozess des Laserschweißens treten jedoch einige Mängel oder defekte Produkte unweigerlich auf. Nur wenn Sie diese Fallstricke vollständig verstehen und lernen, wie man sie vermeidet, kann der Wert des Laserschweißs besser genutzt werden. Heute, Das Hangao Tech (Seko Machinery) -Team bietet Ihnen einen Überblick über einige Hauptprobleme beim Laserschweißen. Unser Team verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung in der automatischen Industrierohrroll- und Bildungsmaschine. Wenn es Bedürfnisse oder Zweifel gibt Industrie -Laserschweißrohr -Leitungskanalmaschine , willkommen, uns zu kontaktieren.
10 Häufige Laserschweißfehler, ihre Ursachen und Lösungen sind wie folgt:
1. Verschweißungsspitz
Der durch Laserschweißen erzeugte Spritz beeinflusst die Oberflächenqualität der Schweißnaht, die die Linse kontaminieren und beschädigen kann. Die allgemeine Leistung lautet: Nach Abschluss des Laserschweißens erscheinen viele Metallpartikel auf der Oberfläche des Materials oder des Werkstücks und haften an der Oberfläche des Materials oder Werkstücks.
Ursachen des Spritzens:
Das verarbeitete Material oder die Oberfläche des Werkstücks wird nicht gereinigt, es gibt Ölflecken oder Schadstoffe, oder es kann durch die Verflüchtigung des Materials selbst verursacht werden.
Lösung:
A. Achten Sie auf Reinigungsmaterialien oder Werkstücke vor dem Laserschweißen.
B. Splash ist in direktem Zusammenhang mit der Leistungsdichte. Die angemessene Reduzierung der Schweißenergie kann die Spritzer verringern.
2. Crack
Die Risse, die durch kontinuierliches Laserschweißen erzeugt werden, sind hauptsächlich thermische Risse wie Kristallrisse und Verflüssigungsrisse.
Gründe für Risse:
Hauptsächlich aufgrund einer übermäßigen Schrumpfung, bevor die Schweißnaht nicht vollständig verfestigt wird.
Lösung:
Maßnahmen wie Drahtfüllung und Vorheizen können Risse reduzieren oder beseitigen.
3. Stoma
Poren auf der Oberfläche der Schweißnaht sind relativ einfache Defekte beim Laserschweißen.
Ursachen der Porosität:
A. Der geschmolzene Pool des Laserschweißens ist tief und schmal und die Kühlgeschwindigkeit ist schnell. Das im flüssig geschmolzene Pool erzeugte Gas hat keine Zeit zum Überlauf, was leicht zur Bildung von Poren führt.
B. Die Oberfläche der Schweißnaht wird nicht gereinigt, oder der Zinkdampf des verzinkten Blattes verdunstet.
Lösung:
Reinigen Sie die Oberfläche des Werkstücks und die Oberfläche der Schweißnaht vor dem Schweißen, um die Verflüchtigung von Zink beim Erhitzen zu verbessern. Darüber hinaus wirkt sich die Blasenrichtung auch auf die Erzeugung von Luftlöchern aus.
4. Unterkut
Unterschnitte bezieht sich auf: Die Schweißnaht ist nicht gut mit dem Grundmetall kombiniert, es gibt eine Nut, die Tiefe ist größer als 0,5 mm und die Gesamtlänge ist größer als 10% der Schweißlänge oder größer als die vom Akzeptanzstandard erforderliche Länge.
Grund Grund: Grund:
A. Die Schweißgeschwindigkeit ist zu schnell, und das flüssige Metall in der Schweißnaht wird nicht auf der Rückseite des kleinen Lochs umverteilt und auf beiden Seiten der Schweißnaht Unterschnitte bildet.
B. Wenn die Montagelücke der Verbindung zu groß ist, ist das geschmolzene Metall in der Füllung der Verbindung verringert und das Unterkreislauf ist ebenfalls zu auftreten.
C. Am Ende des Laserschweißens ist das kleine Loch leicht zu kollabieren, wenn die Energieabfallzeit zu schnell ist, was auch zu lokalem Unterschnitt führt.
Lösung:
A. Steuern Sie die Verarbeitungsleistung und die Geschwindigkeitsanpassung der Laserschweißmaschine, um das Unterkotieren zu vermeiden.
B. Der Unterschnitt der in der Inspektion gefundenen Schweißnaht kann poliert, gereinigt und repariert werden, damit sie den Anforderungen des Akzeptanzstandards entspricht.
5. Schweißansammlung
Die Schweißnaht ist offensichtlich überfüllt und die Schweißnaht ist beim Füllen zu hoch.
Ursachen der Schweißansammlung:
Drahtgeschwindigkeit ist zu schnell oder die Schweißgeschwindigkeit ist beim Schweißen zu langsam.
Lösung:
Erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit oder reduzieren Sie die Drahtgeschwindigkeit oder verringern Sie die Laserleistung.
6. Schweißabweichung
Das Schweißmetall wird sich in der Mitte der Gelenkstruktur nicht verfestigen.
Gründe für diese Situation:
Ungenaue Positionierung während des Schweißens oder ungenaue Füllschweißzeit und Schweißdrahtausrichtung.
Lösung:
Stellen Sie die Schweißposition ein oder stellen Sie die Reparaturschweißzeit und die Position des Schweißdrahtes sowie die Position der Lampe, des Schweißdrahtes und der Schweißnähte ein.
7. Schweißnahmedepression
Der Schweißgang bezieht sich auf das Phänomen, dass die Schweißmetalloberfläche depressiv ist.
Ursachen des Schweißgangs sinken:
Während des Lötens ist das Zentrum der Lötverbindung schlecht. Die Mitte des leichten Flecks befindet sich in der Nähe der unteren Platte und abweicht von der Mitte der Schweißnaht, was dazu führt, dass ein Teil des Grundmetalls schmilzt.
Lösung:
Passen Sie das leichte Filament -Matching ein.
8. Schlechte Schweißnahtbildung
Die schlechte Schweißformation umfasst: schlechte Schweißwellungen, ungleichmäßige Schweißnähte, ungleichmäßiger Übergang zwischen Schweißnähten und Grundmetallen, schlechten Schweißnähten und ungleichmäßigen Schweißnähten.
Der Grund für diese Situation:
Wenn die Schweißnaht gespalten ist, ist die Drahtverfügung instabil oder das Licht nicht kontinuierlich.
Lösung:
Passen Sie die Stabilität des Geräts an.
9. Schweißen
Schweißkündel bezieht sich auf: Wenn sich die Schweißbahn stark ändert, ist Schweißterle oder ungleichmäßige Formen anfällig für die Ecke.
Ursachen:
Die Nahtspur ändert sich stark und der Unterricht ist ungleichmäßig.
Lösung:
Schweißen Sie unter den besten Parametern den Blickwinkel, um die Ecken kohärent zu gestalten.
10. Oberflächenschlackeeinbeziehung
Einschließung von Oberflächenschlackern beziehen sich auf: Während des Schweißprozesses erscheinen die Hautschlackeeinschlüsse, die von außen hauptsächlich zwischen den Schichten erfolgen können.
Grundanalyse der Oberflächenschlackeeinbeziehung:
A. Während des Mehrschichtschweißens mit mehreren Schichten ist die Zwischenschichtbeschichtung nicht sauber; oder die Oberfläche der vorherigen Schweißschicht ist nicht glatt, oder die Oberfläche der Schweißnaht entspricht nicht den Anforderungen.
B. Unsachgemäße Schweißbetriebstechniken wie niedrige Eingangsenergie und zu schnelle Schweißgeschwindigkeit.
Lösung:
A. Wählen Sie eine angemessene Schweißstrom- und Schweißgeschwindigkeit. Die Zwischenschichtbeschichtung muss während mehrschichtiger Mehrkassenschweißen gereinigt werden.
B. Schleifen, um die Schweißnaht mit Schlacke auf die Oberfläche zu entfernen, schweißen Sie bei Bedarf.
