جوشکاری لیزر یک روش با راندمان بالا و دقیق است که از پرتو لیزر با چگالی بالا به عنوان منبع گرما استفاده می کند. امروزه جوشکاری لیزر به طور گسترده در صنایع مختلف مانند: قطعات الکترونیکی ، تولید خودرو ، هوافضا و سایر زمینه های تولید صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. با این حال ، در فرآیند جوشکاری لیزر ، برخی از نقص ها یا محصولات معیوب به ناچار ظاهر می شوند. فقط با درک کامل این مشکلات و یادگیری چگونگی جلوگیری از آنها می توان از ارزش جوشکاری لیزر بهتر استفاده کرد. امروز ، تیم Hangao Tech (Seko Machinery) تیم شما را به یک نمای کلی از برخی از مشکلات اصلی در هنگام جوشکاری لیزر می رساند. تیم ما بیش از 20 سال تجربه در دستگاه نورد و شکل گیری لوله های صنعتی اتوماتیک دارد. در صورت نیاز یا شک در مورد دستگاه مجرای خط لوله جوش لیزر صنعتی ، برای تماس با ما خوش آمدید.
10 نقص جوش لیزر مشترک ، علل و راه حل های آنها به شرح زیر است:
1. پراکنده جوش
پاتر تولید شده توسط جوشکاری لیزر به طور جدی بر کیفیت سطح درز جوش تأثیر می گذارد ، که می تواند لنز را آلوده و آسیب برساند. عملکرد کلی این است: پس از اتمام جوش لیزر ، بسیاری از ذرات فلزی روی سطح مواد یا قطعه کار ظاهر می شوند و به سطح مواد یا قطعه کار می چسبند.
علل پاشیدن:
مواد فرآوری شده یا سطح قطعه کار تمیز نمی شود ، لکه های روغن یا آلاینده ها وجود دارد ، یا ممکن است در اثر فرار از خود مواد ایجاد شود.
راه حل:
الف) قبل از جوشکاری لیزر به مواد تمیز کننده یا قطعات کاری توجه کنید.
ب. چلپ چلوپ مستقیم با چگالی قدرت مرتبط است. کاهش مناسب انرژی جوشکاری می تواند باعث کاهش پاتر شود.
2. ترک
ترک های تولید شده توسط جوشکاری لیزر مداوم ، عمدتا ترک های حرارتی مانند ترک های کریستالی و ترک های مایع است.
دلایل ترک:
عمدتا به دلیل انقباض بیش از حد قبل از جوشکاری کامل نیست.
راه حل:
اقداماتی مانند پر کردن سیم و پیش گرم شدن می تواند ترک ها را کاهش یا از بین ببرد.
3 استوما
منافذ روی سطح درز جوش نقص نسبتاً آسان در جوشکاری لیزر است.
علل تخلخل:
الف) استخر مذاب جوش لیزر عمیق و باریک است و سرعت خنک کننده سریع است. گاز تولید شده در استخر مذاب مایع هیچ وقت برای سرریز ندارد که به راحتی منجر به تشکیل منافذ می شود.
ب - سطح درز جوش تمیز نمی شود ، یا بخار روی ورق گالوانیزه تبخیر می شود.
راه حل:
قبل از جوشکاری ، سطح کار و سطح جوش را تمیز کنید تا در هنگام گرم شدن ، فرار از روی را بهبود بخشید. علاوه بر این ، جهت دمیدن نیز بر تولید سوراخ های هوا تأثیر خواهد گذاشت.
4
Undercut به این موارد اشاره دارد: درز جوش به خوبی با فلز پایه ترکیب نشده است ، یک شیار وجود دارد ، عمق بیشتر از 0.5 میلی متر است و طول کل بیشتر از 10 ٪ طول جوش یا بیشتر از طول مورد نیاز استاندارد پذیرش است.
دلیل زیربنایی:
الف) سرعت جوش خیلی سریع است و فلز مایع موجود در جوش در قسمت پشت سوراخ کوچک توزیع نمی شود و در هر دو طرف جوش زیرین ها تشکیل می شود.
ب - اگر شکاف مونتاژ مفصل خیلی بزرگ باشد ، فلز مذاب در پر کردن مفصل کاهش می یابد ، و زیرپوش نیز مستعد است.
ج - در پایان جوش لیزر ، اگر زمان افت انرژی خیلی سریع باشد ، سوراخ کوچک به راحتی فروپاشی می شود ، که این امر باعث زیربنایی محلی نیز می شود.
راه حل:
الف) قدرت پردازش و سرعت تطبیق دستگاه جوشکاری لیزر را کنترل کنید تا از زیربنایی جلوگیری شود.
ب - زیر بغل جوش یافت شده در بازرسی را می توان صیقل ، تمیز و تعمیر کرد تا بتواند الزامات استاندارد پذیرش را برآورده کند.
5. تجمع جوش
درز جوش به وضوح بیش از حد پر شده است ، و در هنگام پر کردن درز جوش خیلی زیاد است.
علل تجمع جوش:
سرعت تغذیه سیم خیلی سریع است یا سرعت جوشکاری در هنگام جوشکاری خیلی کند است.
راه حل:
سرعت جوش را افزایش دهید یا سرعت تغذیه سیم را کاهش دهید یا قدرت لیزر را کاهش دهید.
6. انحراف جوشکاری
فلز جوش در مرکز ساختار مشترک جامد نمی شود.
دلایل این وضعیت:
موقعیت نادرست در هنگام جوشکاری ، یا زمان جوشکاری نادرست زمان جوشکاری و تراز سیم جوش.
راه حل:
موقعیت جوشکاری را تنظیم کنید ، یا زمان جوشکاری تعمیر و موقعیت سیم جوش و همچنین موقعیت لامپ ، سیم جوش و درز جوش را تنظیم کنید.
7. افسردگی درز جوش
غرق شدن جوش به این پدیده اشاره دارد که سطح فلز جوش افسرده است.
علل غرق شدن جوش:
در حین برازلینگ ، مرکز مفصل لحیم کاری ضعیف است. مرکز نقطه نور نزدیک به صفحه پایین است و از مرکز درز جوش منحرف می شود و باعث می شود بخشی از فلز پایه ذوب شود.
راه حل:
تطبیق رشته نور را تنظیم کنید.
8. تشکیل جوش ضعیف
تشکیل جوش ضعیف شامل: موج های جوش ضعیف ، جوش های ناهموار ، انتقال ناهموار بین جوش ها و فلزات پایه ، جوش های ضعیف و جوش های ناهموار است.
دلیل این وضعیت:
هنگامی که درز جوش بریزید ، تغذیه سیم ناپایدار است ، یا نور مداوم نیست.
راه حل:
ثبات دستگاه را تنظیم کنید.
9. جوشکاری
Weld Bead به این موارد اشاره می کند: وقتی مسیر جوش تا حد زیادی تغییر می کند ، مهره جوش یا شکل ناهموار مستعد ظاهر شدن در گوشه است.
علل:
مسیر درز بسیار تغییر می کند و تدریس ناهموار است.
راه حل:
جوش تحت بهترین پارامترها ، زاویه دید را تنظیم کنید تا گوشه ها منسجم شود.
10. شمول سرباره سطح
اجزاء سرباره سطحی به این موارد اشاره می کنند: در طی فرآیند جوشکاری ، اجزاء سرباره پوستی که از قسمت بیرونی دیده می شود عمدتاً بین لایه ها ظاهر می شود.
تجزیه و تحلیل دلیل شمول سرباره سطح:
A. در طول جوشکاری چند لایه ، پوشش لایه ای تمیز نیست. یا سطح لایه قبلی جوش صاف نیست یا سطح جوشکاری الزامات را برآورده نمی کند.
ب - تکنیک های عملکرد نامناسب جوش مانند انرژی ورودی کم جوش و سرعت جوش خیلی سریع.
راه حل:
الف) جریان جوشکاری معقول و سرعت جوش را انتخاب کنید. روکش بین لایه باید در طول جوش چند لایه چند لایه تمیز شود.
ب - سنگ زنی برای از بین بردن درز جوش با شمول سرباره روی سطح ، در صورت لزوم جوشکاری را ترمیم کنید.
