लेजर वेल्डिंग एगो उच्च-दक्षता आ सटीक वेल्डिंग तरीका हवे जेह में ताप स्रोत के रूप में हाई-एनर्जी-डेंसिटी लेजर बीम के इस्तेमाल होला। आज लेजर वेल्डिंग के बिबिध उद्योग सभ में बहुत प्रयोग भइल बा, जइसे कि: इलेक्ट्रॉनिक पार्ट, ऑटोमोबाइल निर्माण, एयरोस्पेस आ अउरी औद्योगिक निर्माण क्षेत्र। हालांकि लेजर वेल्डिंग के प्रक्रिया में कुछ दोष भा दोषपूर्ण उत्पाद अनिवार्य रूप से देखाई दिही। एह जाल के पूरा तरीका से समझ के आ एकरा से बचे के तरीका सीखला से लेजर वेल्डिंग के मूल्य के बेहतर उपयोग कइल जा सकेला. आजु, हंगाओ टेक (सेको मशीनरी) टीम लेजर वेल्डिंग के समय प्रकट होखे वाली कुछ मुख्य समस्या के अवलोकन करे खातिर रउरा के ले आवेला। हमनी के टीम के ऑटोमैटिक औद्योगिक पाइप रोलिंग आ फॉर्मिंग मशीन में 20 साल से अधिका के अनुभव बा। अगर कवनो जरूरत भा संदेह बा त औद्योगिक लेजर वेल्डिंग ट्यूब मिल लाइन डक्ट मशीन , हमसे संपर्क करे खातिर आपका स्वागत बा।
10 आम लेजर वेल्ड दोष, इनहन के कारण आ घोल निम्नलिखित बा:
1. वेल्ड के छींटा 1.1.
लेजर वेल्डिंग से पैदा होखे वाला स्पैटर वेल्ड सीम के सतह के गुणवत्ता के गंभीर रूप से प्रभावित करेला, जवन कि लेंस के दूषित अवुरी नुकसान पहुंचा सकता। सामान्य परफार्मेंस ई बा: लेजर वेल्डिंग के पूरा भइला के बाद, सामग्री भा वर्कपीस के सतह पर कई गो धातु के कण लउके लें आ सामग्री भा वर्कपीस के सतह से चिपक जालें।
छींटा मारे के कारण:
प्रोसेस्ड मटेरियल भा वर्कपीस के सतह के साफ ना कइल जाला, तेल के दाग भा प्रदूषण होला, या फिर ई सामग्री के खुद वाष्पीकरण के कारण हो सके ला।
हल:
उ. लेजर वेल्डिंग से पहिले सफाई सामग्री भा वर्कपीस पर ध्यान दीं।
बी स्पलैश के सीधा संबंध पावर डेन्सिटी से बा। वेल्डिंग ऊर्जा के उचित रूप से कम कईला से छल्ला कम हो सकता।
2. दरार के बा .
लगातार लेजर वेल्डिंग से पैदा होखे वाला दरार सभ में मुख्य रूप से थर्मल दरार होलें, जइसे कि क्रिस्टल दरार आ तरलीकरण के दरार।
दरार के कारण बा:
मुख्य रूप से वेल्ड के पूरा तरीका से ठोस ना होखे से पहिले अत्यधिक सिकुड़न के कारण।
हल:
तार भराई आ प्रीहीटिंग जइसन उपाय से दरार कम हो सकेला भा खतम हो सकेला.
3. स्टोमा के बा .
वेल्ड सीम के सतह पर छिद्र लेजर वेल्डिंग में अपेक्षाकृत आसान दोष बा।
छिद्रता के कारण बा:
उ. लेजर वेल्डिंग के पिघलल कुंड गहिराह आ संकरी होला, आ ठंडा करे के गति तेज होला। तरल पिघलल पूल में पैदा होखे वाली गैस के ओवरफ्लो करे के समय ना होला, जेकरा चलते आसानी से छिद्र सभ के निर्माण हो जाला।
B. वेल्ड सीम के सतह के साफ ना कइल जाला, या जस्ता के जस्ता वाष्प के वाष्पीकरण हो जाला।
हल:
वेल्डिंग से पहिले वर्कपीस के सतह आ वेल्डिंग के सतह के साफ करीं ताकि गरम कइला पर जस्ता के वाष्पीकरण में सुधार हो सके। एकरा अलावे उड़ावे के दिशा में हवा के छेद के जनरेशन प भी असर पड़ी।
4. अंडरकट के बा .
अंडरकट के मतलब होला: वेल्डिंग सीम के आधार धातु के साथ ठीक से ना मिलावल जाला, खांचे होला, गहराई 0.5mm से ढेर होला, आ कुल लंबाई वेल्ड के लंबाई के 10% से ढेर होला, या स्वीकृति मानक के जरूरत के लंबाई से ढेर होला।
अंडरकट के कारण बा:
उ. वेल्डिंग के गति बहुत तेज बा, आ वेल्ड में लिक्विड मेटल के छोट छेद के पीछे के हिस्सा में फिर से बाँटल ना जाई, वेल्ड के दुनो ओर अंडरकट बनावल जाई।
B. अगर जोड़ के असेंबली गैप बहुत बड़ होखे त जोड़ के भराई में पिघलल धातु कम हो जाला, आ अंडरकटिंग भी होखे के संभावना होला।
C. लेजर वेल्डिंग के अंत में, अगर ऊर्जा के गिरावट के समय बहुत तेज होखे त छोट छेद के ढहल आसान हो जाला, जवना से स्थानीय अंडरकट भी हो जाई।
हल:
उ. अंडरकटिंग से बचे खातिर लेजर वेल्डिंग मशीन के प्रोसेसिंग पावर आ स्पीड मैचिंग के नियंत्रित करीं।
B. निरीक्षण में मिलल वेल्ड के अंडरकट के पॉलिश कइल, साफ कइल आ मरम्मत कइल जा सकेला ताकि एकरा के स्वीकृति मानक के आवश्यकता के पूरा कइल जा सके।
5. वेल्ड के संचय के बा .
वेल्ड सीम जाहिर तौर पर ओवरफिल हो गइल बा, आ वेल्ड सीम भरला पर बहुत ऊँच होला।
वेल्ड संचय के कारण: 1।
तार खिआवे के गति बहुत तेज होला या वेल्डिंग के दौरान वेल्डिंग के गति बहुत धीमा होला।
हल:
वेल्डिंग के गति बढ़ाईं भा तार के फीडिंग के गति कम करीं, भा लेजर पावर कम करीं.
6. वेल्डिंग विचलन के बा .
संयुक्त संरचना के केंद्र में वेल्ड धातु ठोस ना होई।
एह स्थिति के कारण:
वेल्डिंग के दौरान गलत पोजीशनिंग, या वेल्डिंग के समय आ वेल्डिंग तार संरेखण के गलत भरल।
हल:
वेल्डिंग के स्थिति के समायोजित करीं, या मरम्मत वेल्डिंग के समय आ वेल्डिंग तार के स्थिति के समायोजित करीं, साथ ही दीपक, वेल्डिंग तार आ वेल्डिंग सीम के स्थिति के भी समायोजित करीं।
7. वेल्ड सीम डिप्रेशन के बा
वेल्ड से डूबे से मतलब होला एह घटना के कि वेल्ड धातु के सतह उदास बा।
वेल्ड डूबे के कारण:
ब्रेज़िंग के दौरान सोल्डर जॉइंट के केंद्र खराब होखेला। प्रकाश के जगह के केंद्र निचला प्लेट के नजदीक होला आ वेल्ड सीम के केंद्र से बिचलन होला जेकरा चलते बेस मेटल के कुछ हिस्सा पिघल जाला।
हल:
लाइट फिलामेंट मैचिंग के समायोजित करीं।
8. खराब वेल्ड फॉर्मेशन के बा .
खराब वेल्ड फॉर्मेशन में शामिल बा: खराब वेल्ड लहर, असमान वेल्ड, वेल्ड आ बेस धातु के बीच असमान संक्रमण, खराब वेल्ड, आ असमान वेल्ड।
एह स्थिति के कारण बा:
जब वेल्ड सीम के ब्रेज़ कइल जाला त तार के खिआवल अस्थिर होला, भा रोशनी लगातार ना होला।
हल:
डिवाइस के स्थिरता के समायोजित करीं।
9. वेल्डिंग के बा .
वेल्ड बीड के मतलब होला: जब वेल्ड ट्रैजेक्टरी में बहुत बदलाव होला तब वेल्ड बीड भा असमान रूप से बनल होखे के संभावना होला जे कोना पर लउके ला।
कारण बा: 1.1.
सीम ट्रैक में बहुत बदलाव होला, आ शिक्षा असमान बा।
हल:
सबसे बढ़िया पैरामीटर के तहत वेल्डिंग करीं, कोना के सुसंगत बनावे खातिर दृश्य के कोण के समायोजित करीं।
10. सतह पर लावा के शामिल कइल
सतह के स्लैग समावेश सभ के मतलब होला: वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, त्वचा के स्लैग के समावेश सभ जे बाहर से मुख्य रूप से परत सभ के बीच में देखल जा सके लें।
सतह के स्लैग समावेश के कारण विश्लेषण:
उ. मल्टी-लेयर मल्टी-पास वेल्डिंग के दौरान, इंटरलेयर कोटिंग साफ ना होला; या वेल्ड के पिछला परत के सतह चिकना ना होला या वेल्डिंग के सतह जरूरत के पूरा ना करे ला।
B. अनुचित वेल्डिंग ऑपरेशन तकनीक जइसे कि कम वेल्डिंग इनपुट ऊर्जा आ बहुत तेजी से वेल्डिंग गति।
हल:
उ. एगो उचित वेल्डिंग करंट आ वेल्डिंग स्पीड चुनीं। मल्टी लेयर मल्टी-पास वेल्डिंग के दौरान इंटरलेयर कोटिंग के साफ करे के पड़ी।
ख. सतह पर स्लैग समावेश के साथ वेल्ड सीम के हटावे खातिर पीस, जरूरत पड़ला पर वेल्डिंग के मरम्मत करीं।
