Lazer kaynağı, ısı kaynağı olarak yüksek enerjili yoğunluklu bir lazer ışını kullanan yüksek verimli ve hassas bir kaynak yöntemidir. Bugün, lazer kaynağı, elektronik parçalar, otomobil üretimi, havacılık ve diğer endüstriyel üretim alanları gibi çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, lazer kaynağı sürecinde, bazı kusurlar veya kusurlu ürünler kaçınılmaz olarak ortaya çıkacaktır. Sadece bu tuzakları tam olarak anlayarak ve onlardan nasıl kaçınılacağını öğrenerek lazer kaynağının değeri daha iyi kullanılabilir. Bugün, Hangao Tech (Seko Machinery) ekibi, lazer kaynağı olduğunda bazı temel sorunlara genel bir bakış sunmaya getiriyor. Ekibimiz otomatik endüstriyel boru haddeleme ve şekillendirme makinesi konusunda 20 yılı aşkın deneyime sahiptir. Herhangi bir ihtiyaç veya şüphe varsa Endüstriyel Lazer Kaynak Tüpü değirmen hattı kanalı makinesi , bizimle iletişime geçmeye hoş geldiniz.
10 Yaygın lazer kaynak kusurları, nedenleri ve çözümleri aşağıdaki gibidir:
1. Kaynak sıçraması
Lazer kaynağı tarafından üretilen sıçrama, kaynak dikişinin yüzey kalitesini ciddi şekilde etkiler, bu da merceği kirletebilir ve hasar görebilir. Genel performans: Lazer kaynağı tamamlandıktan sonra, malzemenin veya iş parçasının yüzeyinde birçok metal parçacık görünür ve malzemenin veya iş parçasının yüzeyine yapışır.
Sıçramanın nedenleri:
İşlenmiş malzeme veya iş parçasının yüzeyi temizlenmez, yağ lekeleri veya kirleticileri vardır veya malzemenin kendisinin dalgalanmasından kaynaklanabilir.
Çözüm:
A. Lazer kaynağından önce temizlik malzemelerine veya iş parçalarına dikkat edin.
B. sıçrama doğrudan güç yoğunluğu ile ilişkilidir. Kaynak enerjisini uygun şekilde azaltmak sıçramayı azaltabilir.
2. Çatlak
Sürekli lazer kaynağı ile üretilen çatlaklar, esas olarak kristal çatlaklar ve sıvılaşma çatlakları gibi termal çatlaklardır.
Çatlak nedenleri:
Esas olarak kaynak tamamen katılaşmadan önce aşırı büzülme nedeniyle.
Çözüm:
Tel doldurma ve ön ısıtma gibi önlemler çatlakları azaltabilir veya ortadan kaldırabilir.
3. Stoma
Kaynak dikişinin yüzeyindeki gözenekler, lazer kaynağında nispeten kolay kusurlardır.
Gözenekliliğin nedenleri:
A. Lazer kaynağının erimiş havuzu derin ve dardır ve soğutma hızı hızlıdır. Sıvı erimiş havuzda üretilen gazın taşma zamanı yoktur, bu da gözeneklerin oluşumuna kolayca yol açar.
B. Kaynak dikişinin yüzeyi temizlenmez veya galvanizli tabakanın çinko buharı buharlaşır.
Çözüm:
Isıtıldığında çinkonun dalgalanmasını iyileştirmek için kaynaktan önce iş parçasının yüzeyini ve kaynağın yüzeyini temizleyin. Ek olarak, üfleme yönü ayrıca hava deliklerinin üretilmesini de etkileyecektir.
4. Alt kesim
Alt kesim şu şekildedir: Kaynak dikişi, ana metal ile iyi birleştirilmez, bir oluk vardır, derinlik 0,5 mm'den büyüktür ve toplam uzunluk, kaynak uzunluğunun% 10'undan büyük veya kabul standardının gerektirdiği uzunluktan büyüktür.
Kesinti Nedeni:
A. Kaynak hızı çok hızlıdır ve kaynaktaki sıvı metal, küçük deliğin arkasında yeniden dağıtılmayacak ve kaynağın her iki tarafında alt kesimler oluşturacaktır.
B. Eklemin montaj boşluğu çok büyükse, eklemin doldurulmasındaki erimiş metal azalır ve alt kesme de meydana gelmeye eğilimlidir.
C. Lazer kaynağının sonunda, enerji düşüş süresi çok hızlıysa, küçük deliğin çökmesi kolaydır, bu da yerel alt kesime neden olur.
Çözüm:
A. AÇMAK İÇİN LAZER KAYNAK MOKİNİNİN İŞLEME GÜÇ VE HIZLI KONUMUNU KONTROL EDİN.
B. İncelemede bulunan kaynağın alt kesimi, kabul standardının gereksinimlerini karşılaması için cilalanabilir, temizlenebilir ve onarılabilir.
5. Kaynak birikimi
Kaynak dikişi açık bir şekilde aşırı doldurulur ve doldururken kaynak dikişi çok yüksektir.
Kaynak birikiminin nedenleri:
Tel besleme hızı çok hızlı veya kaynak sırasında kaynak hızı çok yavaş.
Çözüm:
Kaynak hızını artırın veya kablo besleme hızını azaltın veya lazer gücünü azaltın.
6. Kaynak sapması
Kaynak metali, eklem yapısının merkezinde katılaşmayacaktır.
Bu durumun nedenleri:
Kaynak sırasında yanlış konumlandırma veya yanlış doldurma kaynak süresi ve kaynak teli hizalaması.
Çözüm:
Kaynak konumunu ayarlayın veya onarım kaynak süresini ve kaynak telinin konumunu ve lambanın konumunu, kaynak telini ve kaynak dikişini ayarlayın.
7. Kaynak dikiş depresyonu
Kaynak batması, kaynak metal yüzeyinin depresyonda olduğu olgusunu ifade eder.
Kaynak batmanın nedenleri:
Lehimleme sırasında lehim ekleminin merkezi zayıftır. Işık noktasının merkezi alt plakaya yakındır ve kaynak dikişinin merkezinden sapar ve taban metalinin bir kısmının erimesine neden olur.
Çözüm:
Işık filament eşleşmesini ayarlayın.
8. Zayıf kaynak oluşumu
Kötü kaynak oluşumu şunları içerir: zayıf kaynak dalgalanmaları, eşit olmayan kaynaklar, kaynaklar ve taban metalleri arasında eşit olmayan geçiş, zayıf kaynaklar ve eşit olmayan kaynaklar.
Bu durumun nedeni:
Kaynak dikişi lehimlendiğinde, tel besleme kararsızdır veya ışık sürekli değildir.
Çözüm:
Cihazın stabilitesini ayarlayın.
9. Kaynak
Kaynak boncuğu şu şekildedir: Kaynak yörüngesi büyük ölçüde değiştiğinde, kaynak boncuk veya eşit olmayan şekillendirme köşede görünmeye eğilimlidir.
Nedenleri:
Dikiş izi büyük ölçüde değişir ve öğretim eşit değildir.
Çözüm:
En iyi parametrelerin altında, köşeleri tutarlı hale getirmek için bakış açısını ayarlayın.
10. Yüzey cürufunun dahil edilmesi
Yüzey cüruf inklüzyonları şu şekilde bakar: kaynak işlemi sırasında, dıştan görülebilen cilt cüruf inklüzyonları esas olarak katmanlar arasında görünür.
Yüzey cürufunun inklüzyonunun neden analizi:
A. Çok katmanlı çok geçişli kaynak sırasında, ara katman kaplaması temiz değildir; veya önceki kaynak tabakasının yüzeyi pürüzsüz değildir veya kaynak yüzeyi gereksinimleri karşılamamaktadır.
B. Düşük kaynaklı giriş enerjisi ve çok hızlı kaynak hızı gibi uygunsuz kaynak çalışma teknikleri.
Çözüm:
A. Makul bir kaynak akımı ve kaynak hızı seçin. Katmanlı kaplama çok katmanlı çok geçişli kaynak sırasında temizlenmelidir.
B. Kaynak dikişini yüzeyde cüruf içerme ile çıkarmak için öğütme, gerekirse kaynağı onarın.
