Lazer qaynağı, yüksək enerji-sıxlıqlı bir lazer şüasını istilik mənbəyi kimi istifadə edən yüksək səmərəli və dəqiq qaynaq üsuludur. Bu gün lazer qaynağı müxtəlif sahələrdə geniş istifadə olunur, məsələn: elektron hissələr, avtomobil istehsalı, aerokosmik və digər sənaye istehsal sahələri. Ancaq lazer qaynağı prosesində bəzi qüsurlar və ya qüsurlu məhsullar qaçılmaz olaraq görünəcəkdir. Yalnız bu tələlərin tam şəkildə başa düşülməsi və onlardan necə qorunacağını öyrənərək lazer qaynağın dəyəri daha yaxşı istifadə oluna bilər. Bu gün, Hangao Tech (Seko Maşın) komandası, lazer qaynaq edərkən bəzi əsas problemlər barədə ümumi problemlər barədə məlumat verməyə imkan verir. Komandamız avtomatik sənaye boru yuvarlanması və əmələ gətirən maşınlarda 20 ildən çox təcrübəyə malikdir. Hər hansı bir ehtiyac və ya şübhə varsa Sənaye lazer qaynaq borusu dəyirman xətti kanal maşını , bizimlə əlaqə saxlamağa xoş gəlmisiniz.
10 ümumi lazer qaynaq qüsurları, onların səbəbləri və həlləri aşağıdakılardır:
1. Qaynaq toru
Lazer qaynağı tərəfindən istehsal olunan spatter, linzaları çirkləndirə və zədələnə bilən qaynaq tikişinin səth keyfiyyətinə ciddi təsir göstərir. Ümumi performans: lazer qaynağı tamamlandıqdan sonra bir çox metal hissəciklər materialın və ya iş parçasının səthində görünür və material və ya iş parçasının səthinə riayət edir.
Sıçrayış səbəbləri:
İşlənmiş material və ya iş parçasının səthi təmizlənmir, yağ ləkələri və ya çirkləndiricilər var, ya da materialın özünəməxsuslaşdırılması səbəb ola bilər.
Həll yolu:
A. Lazer qaynaqından əvvəl təmizləyici materiallara və ya iş piyonlarına diqqət yetirin.
B. sıçratmaq birbaşa elektrik sıxlığı ilə bağlıdır. Qaynaq enerjisini düzgün azaltmaq spateri azalda bilər.
2. çat
Davamlı lazer qaynağı ilə istehsal olunan çatlar əsasən kristal çatlar və mayeləşdirmə çatları kimi istilik çatlarıdır.
Çatların səbəbləri:
Əsasən qaynaqdan əvvəl həddindən artıq büzüşmə səbəbi tamamilə möhkəmlənməmişdir.
Həll yolu:
Tel doldurma və əvvəlcədən istiləşmə kimi tədbirlər çatlaqları azalda və ya aradan qaldıra bilər.
3. stoma
Qaynaq tikişinin səthindəki məsamələr lazer qaynaqında nisbətən asan qüsurlardır.
Yorğunluq səbəbləri:
A. Lazer qaynaqının ərimiş hovuzu dərin və dardır və soyutma sürəti sürətlidir. Maye ərimiş hovuzunda yaranan qaz, məsamələrin formalaşmasına asanlıqla yol verməyə vaxt ayırmır.
B. Qaynaq tikişinin səthi təmizlənmir və ya sinklənmiş təbəqənin sink buxarlandırıcısı buxarlanır.
Həll yolu:
İsti istilənən zaman sinkin uçmaqlarını yaxşılaşdırmaq üçün qaynaqdan əvvəl iş parçasının səthini təmizləyin. Bundan əlavə, əsən istiqamətləndirmə istiqaməti hava çuxurlarının yaranmasına da təsir edəcəkdir.
4. Alt keçid
Döşəmə, qaynaq tikişi baza metal ilə yaxşı birləşmir, bir yiv var, dərinliyi 0,5 mm-dən çoxdur və ümumi uzunluğu Qəbul standartı tərəfindən tələb olunan uzunluğun 10% -dən çoxdur.
Səbəbi alt-et
A. Qaynaq sürəti çox sürətlə və qaynaqdakı maye metal, kiçik çuxurun arxasında, Qaynaqın hər iki tərəfində alt paltarları meydana gətirərək yenidən bölüşdürülməyəcəkdir.
B. Birləşmənin montaj boşluğu çox böyükdürsə, birləşmənin doldurulmasında əridilmiş metal azalır və alt-üst olmaq da baş verməyə meyllidir.
C. Lazer qaynaqının sonunda, enerji düşməsi vaxtı çox sürətli olarsa, kiçik çuxurun yıxılması asandır, bu da yerli alt yola səbəb olacaqdır.
Həll yolu:
A. Ölçmə gücünü və lazer qaynaq maşınının sürətinə nəzarət etmək üçün lazer qaynaq maşınının sürətinə nəzarət edin.
B. Müayinədə tapılan qaynaqın alt yolu, qəbulu standartının tələblərinə cavab vermək üçün yoxlama, təmizlənə və təmir edilə bilər.
5. Weld toplanması
Qaynaq tikişi açıq-aydın aşırı və doldurulduqda qaynaq tikişi çox yüksəkdir.
Qaynaq yığımının səbəbləri:
Tel qidalanma sürəti çox sürətli və ya qaynaq sürəti qaynaq zamanı çox yavaş olur.
Həll yolu:
Qaynaq sürətini artırın və ya tel qidalanma sürətini azaldın və ya lazer gücünü azaldın.
6. Qaynaq sapması
Qaynaq metal birgə quruluşun mərkəzində möhkəmlənməyəcək.
Bu vəziyyətin səbəbləri:
Qaynaq zamanı və ya səhv doldurma qaynaq vaxtı və qaynaq telləri uyğunlaşdırılması zamanı qeyri-dəqiq yerləşdirmə.
Həll yolu:
Qaynaq mövqeyini tənzimləyin və ya təmir qaynaq vaxtını və qaynaq telinin mövqeyini, eləcə də lampa, qaynaq tel və qaynaq tikişinin mövqeyini tənzimləyin.
7. qaynaq tikiş depresiyası
Weld batma, qaynaq metal səthinin depresiyaya düşdüyü fenomenə aiddir.
Qaynaq batan səbəbləri:
Sərəy zamanı, lehim birləşmənin mərkəzi zəifdir. İşıq yerinin mərkəzi alt boşqaba yaxındır və qaynaq dikişinin mərkəzindən sapdırır, bazanın metalın əriməsinə səbəb olur.
Həll yolu:
İşıq filamentini uyğunlaşdırın.
8. Zəif qaynaq meydana gəlməsi
Zəif qaynaq meydana gəlmələri daxildir: Zəif qaynaq ripples, qeyri-bərabər qaynaqlar, qaynaqlar və əsas metallar, yoxsul qaynaqlar və qeyri-bərabər qaynaqlar arasında qeyri-bərabər bir keçid.
Bu vəziyyətin səbəbi:
Qaynaq tikişi bəyan edildikdə, tel qidalanma qeyri-sabitdir və ya işıq davamlı deyil.
Həll yolu:
Cihazın sabitliyini tənzimləyin.
9. Qaynaq
Qaynaq boncuku aiddir: Qaynaq traektoriyası çox dəyişdikdə, qaynaq muncuq və ya qeyri-bərabər formalaşma küncdə görünməyə meyllidir.
Səbəblər:
Dikiş track çox dəyişir və tədris qeyri-bərabərdir.
Həll yolu:
Ən yaxşı parametrlər altında qaynaq, küncləri ardıcıl etmək üçün görüntü bucağını tənzimləyin.
10. Səthi slast daxil edin
Səthi Slag Interlusions müraciət edir: Qaynaq prosesi zamanı xaricidən görünə bilən dəri şlak daxilləri əsasən qatlar arasında görünür.
Səthi slast daxil edilməsinin səbəbi təhlili:
A. Çox qatlı çoxsaylı çoxsaylı qaynaq zamanı, interlayer örtük təmiz deyil; və ya əvvəlki qatının səthi hamar deyil və ya qaynaq səthi tələblərə cavab vermir.
B. Aşağı qaynaq daxiletmə enerjisi və çox sürətli qaynaq sürəti kimi düzgün qaynaq əməliyyat üsulları.
Həll yolu:
A. Ağlabatan bir qaynaq cərəyanı və qaynaq sürəti seçin. Çox qatlı çoxsaylı qaynaq zamanı interlayer örtük təmizlənməlidir.
B. Zəriflik içərisində slast daxil olan seamı silmək, lazım olduqda qaynağa təmir etmək üçün dişləmə üyüdülməsi.
