La detección de fallas de soldadura es detectar grietas o defectos en materiales o componentes metálicos en el Proceso de máquina de soldadura . Los métodos de detección de defectos comúnmente utilizados son: detección de defectos de rayos X, detección de defectos ultrasónicos, detección de defectos de partículas magnéticas, detección de defectos de penetrante, detección de defectos de corriente de parro Las pruebas físicas son realizar pruebas no destructivas sin cambios químicos.
Las pruebas físicas son realizar pruebas no destructivas sin cambios químicos. Detector de defectos de soldadura ultrasónica portátil, puede ser rápido, conveniente, sin daños, y detectar, localizar, evaluar y diagnosticar varios defectos (grietas, inclusiones, poros, penetración incompleta, fusión incompleta, etc.) dentro de la pieza de trabajo.
Se usa no solo en el laboratorio, sino también en la inspección del sitio de ingeniería. Se utiliza ampliamente en la inspección de costuras de soldadura en la fabricación de calderas y recipientes a presión, evaluación de calidad de costura de soldadura en fabricación de maquinaria de ingeniería, metalurgia de hierro y acero, fabricación de estructuras de acero, construcción naval, fabricación de equipos de aceite y gas y otros campos que requieren detección de defectos y control de calidad.
Para algunas tuberías soldadas de acero inoxidable de precisión utilizadas en campos específicos, los clientes requerirán que equipemos su industrial de acero inoxidable ordenado maquinaria de fabricación de tubos con equipos de prueba no destructivos. Para satisfacer las necesidades de los clientes, Hangao Tech (SEKO Machinery) personalizará de acuerdo con el alcance de la fabricación de tuberías propuesta por los clientes. Los comunes son Detectores de fallas actuales de Eddy , pero también hay clientes que requieren detectores de defectos ultrasónicos o detección de láser.
Alcance de inspección de detección de fallas:
1. Inspección de defectos de la superficie de soldadura. Verifique la calidad de soldadura de las grietas de la superficie de soldadura, la falta de penetración y la fuga de soldadura.
2. Inspección de la cavidad interna. Verifique las grietas de la superficie, el pelado, las líneas de extracción, los rasguños, los pozos, los golpes, las manchas, la corrosión y otros defectos.
3. Verificación de estado. Cuando ciertos productos (como bombas de engranajes de gusanos, motores, etc.) funcionen, realizan inspecciones endoscópicas de acuerdo con los elementos especificados en los requisitos técnicos.
4. Inspección de ensamblaje. Cuando haya requisitos y necesidades, use el endoscopio de video industrial Yatai Optoelectronics para verificar la calidad del ensamblaje; Después de que se complete el ensamblaje o un determinado proceso, verifique si la posición de ensamblaje de cada componente cumple con los requisitos del dibujo o las condiciones técnicas; si hay defectos de ensamblaje.
5. Inspección excedente. Verifique las migajas internas residuales y los objetos extraños en la cavidad interna del producto.
Principios básicos de detección de defectos ultrasónicos:
La detección de defectos ultrasónicos es un método que utiliza energía ultrasónica para penetrar profundamente en el material metálico, y cuando una sección ingresa a otra sección, las características de reflexión en el borde de la interfaz se utilizan para verificar los defectos de la pieza. Cuando el haz ultrasónico pasa desde la superficie de la pieza hasta la sonda dentro del metal, cuando encuentra un defecto y la superficie inferior de la pieza, una onda reflejada se genera por separado, formando una forma de onda de pulso en la pantalla fosfor, y la posición y el tamaño del defecto se juzgan en función de estas formas de onda de pulso.
Ventajas y desventajas:
En comparación con la detección de defectos de rayos X, la detección de defectos ultrasónicos tiene las ventajas de una mayor sensibilidad de detección de defectos, ciclo corto, bajo costo, flexibilidad y conveniencia, alta eficiencia e inofensiva para el cuerpo humano.
La desventaja es que requiere una superficie de trabajo suave y requiere que los inspectores experimentados distinguen los tipos de defectos, y no hay intuición a los defectos; La detección de defectos ultrasónicos es adecuada para la inspección de piezas con un gran grosor.
