Eine der wichtigsten Bedingungen, um ein ausgezeichnetes industrielles Schweißrohr aus Edelstahl zu werden, ist die überlegene Schweißqualität. Denn wie die Qualität der Schweißnaht bestimmt, ob das geschweißte Rohr dem Test des Nachbearbeitung standhalten kann. Zu den gängigen Postprozessen gehören: Abflachen, Verringerung des Durchmessers, Stanzen und Biegen usw. Wenn die Schweißqualität nicht stark genug ist, wird viel Schrott verursacht und die Kosten erheblich erhöht.
Automatische Produktionslinien aus rostfreiem Stahl sind in modernen Produktionsworkshops sehr beliebt. Die manuelle Überwachung kann nicht garantieren, dass bei der 24-Stunden-Überwachung keine Leckage oder Perforation vorliegt. Daher erwähnten einige Kunden dieses Phänomen zuvor. Als vorbeugende Überwachung, Hangao Tech (Seko Machinery) empfiehlt, ein Instrument zu installieren, das sich zur Überwachung der Qualität der Schweißnaht widmet. Wenn der Instrumentenmonitor Schäden an der Schweißnaht erkennt, erinnert der Summer einen Alarm, um die Arbeiter daran zu erinnern, ihn zu handhaben oder zu markieren.
Zu den gängigen nicht-zerstörerischen Testmethoden für Schweißnähte gehören:
(1) Röntgeninspektionsmethode (RT)
Gegenwärtig besteht die weit verbreitete Methode zur Erkennung von radiologischen Mängel darin, die durchdringenden Strahlen aus (x, γ) Strahlquellen zu verwenden, um die Schweißnaht zu durchdringen, um den Film photosensitiv zu machen, und das Defektbild in der Schweißnaht wird auf dem verarbeiteten radiologischen Negativ angezeigt. Es wird hauptsächlich verwendet, um Defekte wie Poren, Schlackeneinschlüsse, Risse und unvollständiges Eindringen in der Schweißnaht zu finden.
(2) Ultraschallfehlererkennung (UT)
Unter Verwendung von piezoelektrischen Wandlern wird die Impulsvibration durch momentane elektrische Anregung erzeugt, und im Metall werden Ultraschallwellen durch akustisches Kopplungsmedium im Metall gebildet. Wenn Ultraschallwellen während der Ausbreitung Defekte begegnen, werden sie reflektiert und zum Wandler zurückgegeben, und dann werden die akustischen Impulse in elektrische Lage und Schweregrad der Defekte im Werkstück bewertet, indem die Amplitude und die Ausbreitungszeit des Signals gemessen werden. Ultraschall hat eine höhere Empfindlichkeit als eine radiologische Erkennung von Fehler, ist flexibel und bequem, einen kurzen Zyklus, niedrige Kosten, hohe Effizienz und harmlos für den menschlichen Körper. Es gibt jedoch auch Nachteile. Beispielsweise ist die Anzeige von Mängel nicht intuitiv, und das Urteil von Schweißfehlern ist nicht genau, was stark von den Erfahrungen und technischen Fähigkeiten des Inspektionspersonals beeinflusst wird.
(3) Durchdringende Fehlererkennung (PT)
Wenn das Penetrieren, das Pigment oder Fluoreszenzpulver enthält, auf die zu untersuchende Oberfläche der Schweißnaht besprüht oder beschichtet wird, wird die Kapillarwirkung der Flüssigkeit verwendet, um das Penetrieren zu machen, das in den Defekt der Oberflächenöffnung adsorbiert auf der Oberfläche der Schweißnaht eindringt, um die Defekte aufzutragen. Die Überprüfung des Flüssigkeitsdurchdringungsmittels wird hauptsächlich verwendet, um: Überprüfen der Rillenfläche, der Ausrüstungsfläche nach Kohlenstoffbetreuung oder nach dem Entfernen des Schweißfehlers, der vom Werkzeug entferntes Oberflächen und des Oberflächenöffnungsfehlers des unpraktischen Magnetpartikels -Inspektionsteils.
(4) Magneter Fehlerdetektion (MT)
Eine Methode zur Aufzeichnung und Anzeige von Defekten unter Verwendung von Magnetpulver, Magnetband oder anderen Magnetfeldmessmethoden, um eine Änderung der Strahlungsrate unter Verwendung von Oberflächen- und nahezu Oberflächendefekten von magnetischen Materialien zu verursachen, und ein Leckage-Magnetfeld auf der Oberfläche während der Magnetisierung erfolgt. Der Magnetfehlerdetektion wird hauptsächlich für: Inspektion von Oberflächen- und nahezu Oberflächenfehlern verwendet. Im Vergleich zur Penetrationserkennungsmethode weist diese Methode nicht nur eine hohe Erkennungsempfindlichkeit und hohe Geschwindigkeit auf, sondern kann auch Defekte in einer bestimmten Tiefe auf der Oberfläche erkennen.
(5) Andere Erkennungsmethoden
Weitere Erkennungsmethoden sind: Metallographische Analyse großer Werkstücke, Inspektion des Ferritinhalts; Spektralanalyse; tragbarer Härtetest; Akustikemissionstest usw.
