ஒரு சிறந்த எஃகு தொழில்துறை வெல்டட் குழாயாக மாறுவதற்கான மிக முக்கியமான நிபந்தனைகளில் ஒன்று சிறந்த வெல்ட் தரத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். ஏனென்றால், வெல்டின் தரம் எவ்வாறு வெல்டட் குழாய் பிந்தைய செயல்முறையின் சோதனையைத் தாங்க முடியுமா என்பதை தீர்மானிக்கிறது. பொதுவான பிந்தைய செயல்முறைகள் பின்வருமாறு: தட்டையானது, விட்டம் குறைத்தல், குத்துதல் மற்றும் வளைத்தல் போன்றவை. வெல்ட் தரம் போதுமானதாக இல்லாவிட்டால், அது நிறைய ஸ்கிராப்பை ஏற்படுத்தும், மேலும் செலவு பெரிதும் அதிகரிக்கும்.
நவீன உற்பத்தி பட்டறைகளில் தானியங்கி எஃகு குழாய் உற்பத்தி கோடுகள் மிகவும் பிரபலமாகிவிட்டன. 24 மணி நேர கண்காணிப்பில் கசிவு அல்லது துளையிடல் இருக்காது என்பதற்கு கையேடு கண்காணிப்பு உத்தரவாதம் அளிக்க முடியாது. எனவே, சில வாடிக்கையாளர்கள் இந்த நிகழ்வை இதற்கு முன் குறிப்பிட்டுள்ளனர். தடுப்பு கண்காணிப்பாக, ஹங்காவோ டெக் (செகோ மெஷினரி) பரிந்துரைக்கும். வெல்டின் தரத்தை கண்காணிக்க அர்ப்பணிக்கப்பட்ட ஒரு கருவியை நிறுவ கருவி மானிட்டர் வெல்டுக்கு சேதத்தை கண்டறிந்தால், தொழிலாளர்களை கையாளவோ அல்லது குறிக்கவோ நினைவூட்டுவதற்கு பஸர் ஒரு அலாரத்தை ஒலிக்கும்.
வெல்ட்களுக்கான பொதுவான அழிவில்லாத சோதனை முறைகள் பின்வருமாறு:
(1) ரேடியோகிராஃபிக் ஆய்வு முறை (ஆர்டி)
தற்போது, பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் ரேடியோகிராஃபிக் குறைபாடு கண்டறிதல் முறை (x, γ) கதிர் மூலங்களிலிருந்து ஊடுருவக்கூடிய கதிர்களைப் பயன்படுத்தி படம் ஒளிச்சேர்க்கை செய்ய வெல்டில் ஊடுருவுவதாகும், மேலும் வெல்டில் உள்ள குறைபாடு படம் பதப்படுத்தப்பட்ட ரேடியோகிராஃபிக் எதிர்மறையில் காட்டப்படும். துளைகள், கசடு சேர்த்தல், விரிசல் மற்றும் வெல்டில் முழுமையற்ற ஊடுருவல் போன்ற குறைபாடுகளைக் கண்டறிய இது முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
(2) மீயொலி குறைபாடு கண்டறிதல் (UT)
பைசோ எலக்ட்ரிக் டிரான்ஸ்யூசர்களைப் பயன்படுத்தி, துடிப்பு அதிர்வு உடனடி மின் உற்சாகத்தால் உருவாக்கப்படுகிறது, மேலும் மீயொலி அலைகள் ஒலி இணைப்பு ஊடகம் மூலம் உலோகத்தில் உருவாகின்றன. மீயொலி அலைகள் பரப்புதலின் போது குறைபாடுகளை எதிர்கொள்ளும்போது, அவை பிரதிபலிக்கப்பட்டு டிரான்ஸ்யூசருக்குத் திரும்பும், பின்னர் ஒலி பருப்பு வகைகள் மின்சாரமாக மாற்றப்படும், பணியிடத்தில் உள்ள குறைபாடுகளின் இருப்பிடம் மற்றும் தீவிரத்தை சமிக்ஞையின் வீச்சு மற்றும் பரப்புதல் நேரத்தை அளவிடுவதன் மூலம் மதிப்பிட முடியும். ரேடியோகிராஃபிக் குறைபாடு கண்டறிதலை விட மீயொலி அதிக உணர்திறனைக் கொண்டுள்ளது, நெகிழ்வானது மற்றும் வசதியானது, ஒரு குறுகிய சுழற்சி, குறைந்த செலவு, அதிக செயல்திறன் மற்றும் மனித உடலுக்கு பாதிப்பில்லாதது. இருப்பினும், தீமைகளும் உள்ளன. எடுத்துக்காட்டாக, குறைபாடுகளின் காட்சி உள்ளுணர்வு அல்ல, மேலும் வெல்ட் குறைபாடுகளின் தீர்ப்பு துல்லியமாக இல்லை, இது ஆய்வுப் பணியாளர்களின் அனுபவம் மற்றும் தொழில்நுட்ப புலமையால் பெரிதும் பாதிக்கப்படுகிறது.
(3) ஊடுருவும் குறைபாடு கண்டறிதல் (பி.டி)
நிறமி அல்லது ஃப்ளோரசன்ட் தூள் கொண்ட ஊடுருவல் வெல்டின் மேற்பரப்பில் தெளிக்கப்படும்போது அல்லது பூசப்படும்போது, திரவத்தின் தந்துகி நடவடிக்கை வெல்டின் மேற்பரப்பில் உறிஞ்சப்பட்ட மேற்பரப்பு திறப்பின் குறைபாட்டில் ஊடுருவிச் செல்ல பயன்படுத்தப்படுகிறது, இதனால் குறைபாடு காட்சி தடயங்களைக் கவனிக்க. திரவ ஊடுருவல் ஆய்வு முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது: பள்ளம் மேற்பரப்பை சரிபார்க்கிறது, கார்பன் வளைவுக்குப் பிறகு அல்லது வெல்ட் குறைபாடு அகற்றப்பட்ட பிறகு, கருவியால் அகற்றப்பட்ட மேற்பரப்பு மற்றும் சிரமமான காந்த துகள் ஆய்வு பகுதியின் மேற்பரப்பு திறப்பு குறைபாடு.
(4) காந்த குறைபாடு கண்டறிதல் (எம்டி)
காந்த தூள், காந்த நாடா அல்லது பிற காந்தப்புல அளவீட்டு முறைகளைப் பயன்படுத்தி குறைபாடுகளை பதிவுசெய்து காண்பிக்கும் ஒரு முறை, காந்தப் பொருட்களின் மேற்பரப்பு மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் கதிரியக்க விகிதத்தில் மாற்றத்தை ஏற்படுத்துகிறது, மேலும் காந்தமயமாக்கலின் போது மேற்பரப்பில் கசிவு காந்தப்புலம் ஏற்படுகிறது. காந்த குறைபாடு கண்டறிதல் முக்கியமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது: மேற்பரப்பு மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை ஆய்வு செய்வது. ஊடுருவல் கண்டறிதல் முறையுடன் ஒப்பிடும்போது, இந்த முறை உயர் கண்டறிதல் உணர்திறன் மற்றும் அதிவேகத்தைக் கொண்டிருப்பது மட்டுமல்லாமல், மேற்பரப்பில் ஒரு குறிப்பிட்ட ஆழத்தில் உள்ள குறைபாடுகளையும் கண்டறிய முடியும்.
(5) பிற கண்டறிதல் முறைகள்
பிற கண்டறிதல் முறைகள் பின்வருமாறு: பெரிய பணியிடங்களின் மெட்டலோகிராஃபிக் பகுப்பாய்வு, ஃபெரைட் உள்ளடக்க ஆய்வு; நிறமாலை பகுப்பாய்வு; சிறிய கடினத்தன்மை சோதனை; ஒலி உமிழ்வு சோதனை, முதலியன.
