Əla paslanmayan poladdan hazırlanmış sənaye qaynaqlı bir boru olmaq üçün ən vacib şərtlərdən biri üstün qaynaq keyfiyyətinə sahib olmaqdır. Çünki qaynaqın keyfiyyəti qaynaqlı borunun sonrakı prosesin sınaqdan keçirilməsinə necə tab gətirə biləcəyini müəyyənləşdirir. Ümumi post-proseslərə aşağıdakılar daxildir: Düzləşdirici, diametri azaltmaq, yumruq və əyilmə və s.
Avtomatik paslanmayan polad boru istehsal xətləri müasir istehsal seminarlarında çox populyarlaşdı. Əl ilə monitorinq 24 saat monitorinqdə sızma və ya perforasiyanın olmayacağına zəmanət verə bilməz. Buna görə bəzi müştərilər əvvəllər bu fenomeni qeyd etdilər. Profilaktik nəzarət kimi, Hangao Tech (Seko Maşın), Qaynaq keyfiyyətinin monitorinqinə həsr olunmuş bir alət qurmağı təklif edəcəkdir. Alət monitoru qaynaqa ziyan vurduqda, səs-küy işçiləri idarə etmək və ya qeyd etmək üçün xatırlatmaq üçün həyəcan siqnalı çalacaq.
Qaynaqlar üçün ümumi dağıdıcı olmayan sınaq metodları daxildir:
(1) Radioqrafik yoxlama metodu (RT)
Hazırda geniş istifadə olunan rentgenoqrafik qüsur aşkarlama metodu (x, γ) ray mənbələrindən olan ray mənbələrindən istifadə etməkdir, Filmdə foxaretivədə qüsurlu görüntü və qaynaq şəkli emal edilmiş radioqrafik mənfi hallarda göstərilir. Əsasən məsamələr, şlak daxilləri, çatlaq və natamam nüfuz kimi qüsurları tapmaq üçün istifadə olunur.
(2) ultrasəs qüsur aşkarlanması (UT)
Piezoelektrik çeviricilərindən istifadə edərək, Pulse vibrasiyası dərhal elektrik həyəcanları tərəfindən yaradılır və akustik birləşmə vasitəsi ilə metalda ultrasəs dalğaları yaradılır. Ultrasonik dalğalar təbliğat zamanı qüsurlarla qarşılaşdıqda, onlar əks olundu və transdukterə çevriləcək, sonra akustik paxlalı elektrik halına gətiriləcək və iş parçasındakı qüsurların qüsurlarının şiddətini və siqnalın genişliyini ölçməklə qiymətləndirilə bilər. Ultrasonik, rentgenoqrafik qüsur aşkarlamasından daha yüksək həssaslığa malikdir, çevik və rahatdır, qısa bir dövrü, ucuz qiymətə, yüksək səmərəliliyi və insan orqanizminə zərərsizdir. Ancaq mənfi cəhətlər də var. Məsələn, qüsurların ekranı intuitiv deyil və qaynaq qüsurlarının qərarı dəqiq deyil, bu da yoxlama işçilərinin təcrübəsindən və texniki qabiliyyətindən çox təsirlənir.
(3) qüsur aşkarlanması (pt)
Piqment və ya flüoresan tozu olan nüfuz və ya flüoresan tozu toqquşdu və ya yoxlanılacaq qaynaq səthinin kapilyar hərəkəti, qüsurlu görüntü izlərini müşahidə etmək üçün səthin səthində adsorbedin qüsuruna nüfuz edən penetrantın kapilyor hərəkəti etmək üçün istifadə olunur. Maye penetrant yoxlaması əsasən istifadə olunur: yiv səthini yoxlamaq, karbon qövslü və ya qaynaq qüsuru aradan qaldırıldıqdan sonra, əlverişsiz maqnit hissəciklərinin səthi və səthin açılması qüsuru.
(4) Maqnetik qüsur aşkarlanması (mt)
Maqnetik pudrası, maqnit lenti və ya digər maqnit sahəsində ölçmə metodlarından istifadə edərək qüsurları qeyd etmək və göstərmək metodu, maqnit materialların səthi və yaxın səthi qüsurlarından istifadə etmək üçün parlaqlıq dərəcəsi və maqnit sahəsi maqnitləşmə zamanı meydana gəlir. Maqnetik qüsur aşkarlanması əsasən istifadə olunur: səth və səthə yaxın qüsurların yoxlanılması. Nüfuzlu aşkarlama metodu ilə müqayisədə bu metodun yüksək aşkarlanması həssaslığı və yüksək sürətlə, lakin qüsurları səthdə müəyyən bir dərinlikdə aşkar edə bilər.
(5) Digər aşkar metodları
Digər aşkar metodları daxildir: böyük iş parçalarının metalloqrafik təhlili, ferrit məzmun yoxlaması; spektral analiz; portativ sərtlik testi; Akustik emissiya testi və s.
