Uma das condições mais importantes para se tornar um excelente tubo soldado de aço inoxidável é ter qualidade de solda superior. Porque como a qualidade da solda determina se o tubo soldado pode suportar o teste do pós-processo. Os pós-processos comuns incluem: achatamento, redução do diâmetro, perfuração e flexão, etc. Se a qualidade da solda não for forte o suficiente, isso causará muito sucata e o custo aumentará bastante.
As linhas automáticas de produção de tubos de aço inoxidável tornaram -se muito populares em oficinas de produção modernas. O monitoramento manual não pode garantir que não haverá vazamento ou perfuração no monitoramento de 24 horas. Portanto, alguns clientes mencionaram esse fenômeno antes. Como vigilância preventiva, A Hapao Tech (Seko Machinery) sugerirá instalar um instrumento dedicado ao monitoramento da qualidade da solda. Quando o monitor de instrumentos detecta danos à solda, a campainha soará um alarme para lembrar os trabalhadores para lidar ou marcá -lo.
Os métodos de teste não destrutivos comuns para soldas incluem:
(1) Método de Inspeção Radiográfica (RT)
Atualmente, o método de detecção de falhas radiográficas amplamente utilizado é usar os raios penetrantes de fontes de raio (x, γ) para penetrar na solda para tornar o filme fotossensível e a imagem de defeito na solda é exibida no negativo radiográfico processado. É usado principalmente para encontrar defeitos como poros, inclusões de escória, rachaduras e penetração incompleta na solda.
(2) Detecção de falhas ultrassônicas (UT)
Utilizando transdutores piezoelétricos, a vibração do pulso é gerada por excitação elétrica instantânea e ondas ultrassônicas são formadas no metal por meio de meio de acoplamento acústico. Quando as ondas ultrassônicas encontram defeitos durante a propagação, elas serão refletidas e devolvidas ao transdutor, e os pulsos acústicos serão convertidos em elétricos, a localização e a gravidade dos defeitos na peça de trabalho podem ser avaliados medindo a amplitude e o tempo de propagação do sinal. O ultrassônico tem maior sensibilidade que a detecção de falhas radiográficas, é flexível e conveniente, tem um ciclo curto, baixo custo, alta eficiência e é inofensivo para o corpo humano. No entanto, também existem desvantagens. Por exemplo, a exibição de defeitos não é intuitiva, e o julgamento dos defeitos de solda não é preciso, o que é bastante afetado pela experiência e proficiência técnica do pessoal de inspeção.
(3) Detecção de falhas de penetração (pt)
Quando o penetrante contendo pigmento ou pó fluorescente é pulverizado ou revestido na superfície da solda a ser inspecionada, a ação capilar do líquido é usada para tornar o penetrante que penetra no defeito dos traços de abertura da superfície adsorvidos na superfície do soldado, de modo a observar os traços de exibição de sessões. A inspeção penetrante de líquido é usada principalmente para: verificação da superfície da ranhura, a superfície de gota após a abra de arco de carbono ou após a remoção do defeito de solda, a superfície removida pela ferramenta e o defeito de abertura da superfície da parte inconveniente da inspeção de partículas magnéticas.
(4) Detecção de falhas magnéticas (MT)
Um método de registro e exibição de defeitos usando pó magnético, fita magnética ou outros métodos de medição de campo magnético para causar uma alteração na taxa de radiação usando defeitos de superfície e superfície próxima de materiais magnéticos, e um campo magnético de vazamento ocorre na superfície durante a magnetização. A detecção de falhas magnéticas é usada principalmente para: inspeção de defeitos superficiais e próximos à superfície. Comparado com o método de detecção de penetração, esse método não apenas possui alta sensibilidade à detecção e alta velocidade, mas também pode detectar defeitos a uma certa profundidade na superfície.
(5) outros métodos de detecção
Outros métodos de detecção incluem: análise metalográfica de grandes peças de trabalho, inspeção de conteúdo de ferrite; análise espectral; teste de dureza portátil; Teste de emissão acústica, etc.
