Mükemmel bir paslanmaz çelik endüstriyel kaynaklı boru haline gelmek için en önemli koşullardan biri, üstün kaynak kalitesine sahip olmaktır. Çünkü kaynağın kalitesinin, kaynaklı borunun işlem sonrası testine dayanıp dayanamayacağını belirlediği. Yaygın işlemler şunları içerir: düzleşme, çapı azaltma, delme ve bükülme, vb. Kaynak kalitesi yeterince güçlü değilse, çok fazla hurda neden olur ve maliyet büyük ölçüde artırılır.
Otomatik paslanmaz çelik boru üretim hatları modern üretim atölyelerinde çok popüler hale geldi. Manuel izleme, 24 saatlik izlemede hiçbir sızıntı veya perforasyon olmayacağını garanti edemez. Bu nedenle, bazı müşteriler bu fenomenden daha önce bahsetti. Önleyici gözetim olarak, Hangao Tech (Seko Machinery), kaynağın kalitesini izlemeye adanmış bir enstrümanın kurulmasını önerecektir. Enstrüman monitörü kaynaktaki hasarı algıladığında, buzzer işçilere işleymesini veya işaretlemelerini hatırlatmak için bir alarm çalacaktır.
Kaynaklar için yaygın tahribatsız test yöntemleri şunları içerir:
(1) Radyografik İnceleme Yöntemi (RT)
Şu anda, yaygın olarak kullanılan radyografik kusur algılama yöntemi, filmin ışığa duyarlı hale getirmek için kaynağa nüfuz etmek için (x, γ) ışın kaynaklarından gelen nüfuz eden ışınları kullanmaktır ve kaynaktaki kusur görüntüsü işlenmiş radyografik negatifte görüntülenir. Esas olarak kaynakta gözenekler, cüruf inklüzyonları, çatlaklar ve eksik penetrasyon gibi kusurlar bulmak için kullanılır.
(2) Ultrasonik Kusur Tespiti (UT)
Piezoelektrik transdüserler kullanılarak, nabız titreşimi anlık elektrik uyarımı ile üretilir ve ultrasonik dalgalar metalde akustik bağlantı ortamı ile oluşur. Ultrasonik dalgalar yayılma sırasında kusurlarla karşılaştığında, bunlar yansıtılacak ve dönüştürücüye geri döndürülecek ve daha sonra akustik darbeler elektriğe dönüştürülecektir. İş parçasındaki kusurların yeri ve şiddeti sinyalin genlik ve yayılma süresi ölçülerek değerlendirilebilir. Ultrasonik, radyografik kusur tespitinden daha yüksek hassasiyete sahiptir, esnek ve kullanışlıdır, kısa bir döngüye, düşük maliyete, yüksek verimliliğe sahiptir ve insan vücuduna zararsızdır. Ancak, dezavantajlar da vardır. Örneğin, kusurların gösterimi sezgisel değildir ve kaynak kusurlarının yargılanması doğru değildir, bu da denetim personelinin deneyiminden ve teknik yeterliliğinden büyük ölçüde etkilenir.
(3) Penetran Kusur Tespiti (PT)
Pigment veya floresan tozu içeren penetran, incelenecek kaynağın yüzeyine püskürtüldüğünde veya kaplandığında, sıvının kılcal etkisi, kaynağın yüzeyinde adsorbe edilen yüzey açıklığının kusuruna nüfuz eden penetranın, kusur ekran izlerini gözlemlemek için kullanılır. Sıvı penetran incelemesi esas olarak şu şekilde kullanılır: oluk yüzeyinin kontrol edilmesi, karbon ark oyunundan sonra veya kaynak kusuru çıkarıldıktan sonra, yüzey alet tarafından çıkarılır ve rahatsız edici manyetik partikül muayene bölümünün yüzey açma kusuru.
(4) Manyetik Kusur Tespiti (MT)
Manyetik toz, manyetik bant veya diğer manyetik alan ölçüm yöntemlerini kullanarak, manyetik malzemelerin yüzey ve yüzeye yakın kusurları kullanarak bir değişikliğe neden olmak için kusurları kaydetme ve sergileme yöntemi ve mıknatıslanma sırasında yüzeyde bir sızıntı manyetik alan meydana gelir. Manyetik kusur tespiti esas olarak şu için kullanılır: yüzey ve yüzeye yakın kusurların incelenmesi. Penetrasyon algılama yöntemi ile karşılaştırıldığında, bu yöntem sadece yüksek algılama duyarlılığına ve yüksek hıza sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda yüzeydeki belirli bir derinlikte kusurları da tespit edebilir.
(5) Diğer algılama yöntemleri
Diğer algılama yöntemleri şunları içerir: büyük iş parçalarının metalografik analizi, ferrit içerik muayenesi; spektral analiz; taşınabilir sertlik testi; Akustik emisyon testi, vb.
