یکی از مهمترین شرایط برای تبدیل شدن به یک لوله جوش داده شده صنعتی از جنس استنلس استیل ، داشتن کیفیت جوش برتر است. از آنجا که چگونه کیفیت جوش تعیین می کند که آیا لوله جوش داده شده می تواند در آزمایش پس از فرآیند مقاومت کند. فرآیندهای متداول عبارتند از: مسطح کردن ، کاهش قطر ، پانچ و خم شدن و غیره. اگر کیفیت جوش به اندازه کافی قوی نباشد ، باعث ضایعات زیادی خواهد شد و هزینه آن بسیار افزایش می یابد.
خطوط تولید لوله های استیل ضد زنگ در کارگاه های تولید مدرن بسیار محبوب شده اند. نظارت دستی نمی تواند تضمین کند که در نظارت 24 ساعته هیچ نشتی یا سوراخ وجود نخواهد داشت. بنابراین ، برخی از مشتری ها قبلاً به این پدیده اشاره کردند. به عنوان نظارت پیشگیرانه ، Hangao Tech (SEKO Machinery) پیشنهاد می کند ابزاری را برای نظارت بر کیفیت جوش نصب کنید. هنگامی که مانیتور ابزار آسیب به جوش را تشخیص می دهد ، وزوز زنگ هشدار را برای یادآوری کارگران برای کنترل یا علامت گذاری آن به صدا در می آورد.
روشهای متداول آزمایش غیر مخرب برای جوش ها عبارتند از:
(1) روش بازرسی رادیوگرافی (RT)
در حال حاضر ، روش تشخیص فرکه رادیوگرافی که به طور گسترده استفاده می شود ، استفاده از پرتوهای نافذ از منابع پرتوی (x ، γ) برای نفوذ به جوش برای ایجاد عکس گرفتن از فیلم است و تصویر نقص موجود در جوش بر روی رادیوگرافی پردازش شده منفی نمایش داده می شود. این ماده به طور عمده برای یافتن نقص هایی مانند منافذ ، اجزاء سرباره ، ترک ها و نفوذ ناقص در جوش استفاده می شود.
(2) تشخیص نقص اولتراسونیک (UT)
با استفاده از مبدل های پیزوالکتریک ، لرزش پالس با تحریک الکتریکی فوری ایجاد می شود و امواج اولتراسونیک با استفاده از محیط اتصال آکوستیک در فلز تشکیل می شوند. هنگامی که امواج اولتراسونیک در حین انتشار با نقص روبرو می شوند ، آنها منعکس می شوند و به مبدل باز می گردند ، و سپس پالس های صوتی به محل الکتریکی تبدیل می شوند و با اندازه گیری دامنه و زمان انتشار سیگنال می توان به محل و شدت نقص در قطعه کار ارزیابی شد. اولتراسونیک نسبت به تشخیص نقص رادیوگرافی حساسیت بالاتری دارد ، انعطاف پذیر و مناسب است ، دارای یک چرخه کوتاه ، کم هزینه ، راندمان بالا است و برای بدن انسان بی ضرر است. با این حال ، معایب نیز وجود دارد. به عنوان مثال ، نمایش نقایص بصری نیست و قضاوت نقص جوش دقیق نیست ، که تا حد زیادی تحت تأثیر تجربه و مهارت فنی پرسنل بازرسی قرار می گیرد.
(3) نافذ تشخیص نقص (PT)
هنگامی که از رنگدانه حاوی رنگدانه یا پودر فلورسنت روی سطح جوش پاشیده می شود یا روی سطح جوش پوشانده می شود ، از عمل مویرگی مایع برای ایجاد نفوذ در نقص سطح باز شده در سطح جوش استفاده می شود ، به این ترتیب که می توان ردپای نمایش نقص را مشاهده کرد. بازرسی نفوذ مایع عمدتاً برای استفاده است: بررسی سطح شیار ، سطح گودال بعد از گودال قوس کربن یا بعد از برداشتن نقص جوش ، سطح برداشته شده توسط ابزار و نقص باز شدن سطح قسمت بازرسی ذرات مغناطیسی ناخوشایند.
(4) تشخیص نقص مغناطیسی (MT)
روشی برای ضبط و نمایش نقص با استفاده از پودر مغناطیسی ، نوار مغناطیسی یا سایر روشهای اندازه گیری میدان مغناطیسی برای ایجاد تغییر در میزان تابش با استفاده از نقص سطح و تقریباً سطح مواد مغناطیسی ، و یک میدان مغناطیسی نشت بر روی سطح در طول مغناطیس ایجاد می شود. تشخیص نقص مغناطیسی عمدتاً برای: بازرسی از نقص سطح و نزدیک به سطح استفاده می شود. در مقایسه با روش تشخیص نفوذ ، این روش نه تنها از حساسیت تشخیص بالا و سرعت بالا برخوردار است ، بلکه می تواند نقص را در عمق خاصی بر روی سطح تشخیص دهد.
(5) سایر روشهای تشخیص
سایر روشهای تشخیص عبارتند از: تجزیه و تحلیل متالوگرافی قطعه های بزرگ ، بازرسی محتوای فریت. تجزیه و تحلیل طیفی ؛ تست سختی قابل حمل ؛ تست انتشار صوتی و غیره
