స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ పైపుల కోసం మిర్రర్ పాలిషింగ్ ఎలా చేయాలి?

స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ పైపుల పాలిషింగ్ ప్రక్రియను రెండు భాగాలుగా విభజించవచ్చు: గ్రౌండింగ్ మరియు పాలిషింగ్. ప్రక్రియ మరియు పద్ధతి యొక్క రెండు భాగాలు ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించబడ్డాయి. ఈ రోజు, హంగావో (సెకో) మీకు నిర్దిష్ట ఆపరేషన్ దశలు మరియు జాగ్రత్తలు చూపుతుంది.

1. గ్రౌండింగ్

వివరణాత్మక సూచనలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1. మునుపటి ప్రక్రియలో పాలిషింగ్ ప్రక్రియకు బదిలీ చేయబడిన వర్క్‌పీస్‌ను దృశ్యమానంగా పరిశీలించండి, లీకేజ్ వెల్డింగ్, వెల్డింగ్ చొచ్చుకుపోవటం, వెల్డింగ్ పాయింట్ల అసమాన లోతు, ఉమ్మడి, స్థానిక మాంద్యం, అసమాన డాకింగ్, బ్రూయిసెస్, తీవ్రమైన వైకల్యం మరియు ఇతర లోపాలు వంటివి ఈ ప్రక్రియలో మెరుగుపడలేవు. పై లోపాలు ఉంటే, మరమ్మత్తు కోసం మునుపటి ప్రక్రియకు తిరిగి వెళ్ళు. పైన పేర్కొన్న లోపాలు లేకపోతే, ఈ పాలిషింగ్ ప్రక్రియను నమోదు చేయండి.

2. రఫ్ గ్రౌండింగ్, వర్క్‌పీస్‌ను మూడు వైపులా ముందుకు వెనుకకు రుబ్బుకోవడానికి 600# ఇసుక బెల్ట్‌ను ఉపయోగించండి. ఈ ప్రక్రియ యొక్క లక్ష్యం ఏమిటంటే, వర్క్‌పీస్ వెల్డింగ్ వదిలిపెట్టిన వెల్డింగ్ పాయింట్లను, అలాగే మునుపటి ప్రక్రియలో సంభవించిన గాయాలు, వెల్డ్ ఫిల్లెట్ యొక్క ప్రారంభ నిర్మాణాన్ని సాధించడం మరియు ప్రాథమికంగా క్షితిజ సమాంతర మరియు నిలువు ఉపరితలాలపై పెద్ద గీతలు మరియు గాయాలు లేవు. ఈ దశ తరువాత, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం R0.8 మిమీ చేరుకోవాలి. ఇసుక యంత్రం యొక్క వంపు కోణంపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో వర్క్‌పీస్‌పై ఇసుక యంత్రం యొక్క ఒత్తిడిని నియంత్రించండి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, పాలిష్ చేసిన ఉపరితలంతో సరళ రేఖలో ఉండటం మరింత సముచితం!

3. సెమీ-ఫినిషింగ్ గ్రౌండింగ్, వర్క్‌పీస్‌ను ముందుకు వెనుకకు గ్రౌండింగ్ చేసే మునుపటి పద్ధతి ప్రకారం వర్క్‌పీస్ యొక్క మూడు వైపులా రుబ్బుకోవడానికి 800# ఇసుక బెల్ట్‌ను ఉపయోగించండి. ఇది ప్రధానంగా మునుపటి ప్రక్రియలో కనిపించిన కీళ్ళను సరిదిద్దడం మరియు కఠినమైన గ్రౌండింగ్ తర్వాత ఉత్పత్తి చేయబడిన మార్కులను మరింత చక్కగా గ్రహిస్తుంది. మునుపటి ప్రక్రియ ద్వారా మిగిలిపోయిన గుర్తులు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై గీతలు సాధించకుండా మరియు ప్రాథమికంగా ప్రకాశవంతం చేయడానికి పదేపదే భూమి ఉండాలి. ఈ ప్రక్రియ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం R0.4 మిమీ చేరుకోగలగాలి. (ఈ ప్రక్రియ కొత్త గీతలు మరియు గాయాలను ఉత్పత్తి చేయకూడదని గమనించండి, ఎందుకంటే తరువాతి ప్రక్రియలలో ఇటువంటి లోపాలను మరమ్మతులు చేయలేము.)

4. ఫైన్ గ్రౌండింగ్, మునుపటి ప్రక్రియలో కనిపించిన చక్కటి గీతలను సరిచేయడానికి 1000# ఇసుక బెల్ట్‌ను ఉపయోగించండి మరియు గ్రౌండింగ్ పద్ధతి పైన పేర్కొన్నది. ఈ ప్రక్రియ యొక్క లక్ష్యం ప్రాథమికంగా గ్రౌండింగ్ భాగం మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క అన్‌గ్రౌండ్ భాగం మధ్య ఉమ్మడిని తొలగించడం మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలాన్ని ప్రకాశవంతంగా మార్చడం. ఈ ప్రక్రియ ద్వారా గ్రౌండింగ్ చేసిన తరువాత వర్క్‌పీస్ అద్దం ప్రభావానికి దగ్గరగా ఉండాలి మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం R0.1 మిమీ చేరుకోవాలి

5. సాండింగ్ బెల్ట్‌ను మార్చడంపై సూచనలు: సాధారణంగా చెప్పాలంటే, 600# ఇసుక బెల్ట్ 1500 మిమీ పొడవు గల 6-8 వర్క్‌పీస్‌ను పాలిష్ చేయగలదు, 800# ఇసుక బెల్ట్ 4-6 వర్క్‌పీస్‌ను పాలిష్ చేయగలదు మరియు 1000# సాండింగ్ బెల్ట్ 1-2 వర్క్‌పీస్‌లను మెరుగుపరుస్తుంది. నిర్దిష్ట పరిస్థితి వర్క్‌పీస్ యొక్క వెల్డింగ్ స్పాట్, పాలిషింగ్ కోసం ఉపయోగించే ఒత్తిడి మరియు పాలిషింగ్ పద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అదనంగా, సాండింగ్ బెల్ట్‌ను మార్చేటప్పుడు, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఏకరీతి గ్రౌండింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యాన్ని సాధించడానికి ఇసుక బెల్ట్ స్పాంజి చక్రంలో సజావుగా తిరుగుతుందని నిర్ధారించాలి.

2. లైటింగ్ భాగం

కాంతి-ఉద్గార భాగం యొక్క ముఖ్య ఉద్దేశ్యం, ప్రతిబింబించే ఉద్దేశ్యాన్ని సాధించడానికి ముందు భాగంలో పాలిష్ చేసిన స్టెయిన్లెస్ స్టీల్‌ను ప్రతిబింబించడం.

ఈ ప్రక్రియను ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించవచ్చు:

రెండు ప్రక్రియలు: వాక్సింగ్ మరియు పాలిషింగ్

రెండు మోటార్లు, రెండు ఉన్ని చక్రాలు, నీలం మైనపు, వస్త్రం

నిర్దిష్ట విషయాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1. మునుపటి ప్రక్రియ నుండి ఈ ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించే వెల్డెడ్ భాగాలను దృశ్యమానంగా పరిశీలించండి, కాంతి-ఉద్గార దశలో మరమ్మతులు చేయలేని సమస్యలు ఉన్నాయా అని ధృవీకరించడానికి, 1000#కి గ్రౌండింగ్ తప్పిపోవడం, అన్ని వెల్డ్స్ యొక్క అసంపూర్ణ గ్రౌండింగ్, కఠినమైన గ్రౌండింగ్ యొక్క జాడలు, రక్షణాత్మక చలనచిత్రం, అధికంగా గ్రౌండింగ్, అధికంగా చుట్టుముట్టడం, రెండు చివరలలో తీవ్రమైన గ్రౌండింగ్, మరియు విభిన్నమైన గ్రౌండింగ్ వంటివి. అలాంటి సమస్యలు ఉంటే, వాటిని తిరిగి గ్రౌండింగ్ లేదా మరమ్మత్తు కోసం తిరిగి ఇవ్వాలి. .

2. మిర్రర్ ఉపరితలం

హై-స్పీడ్ మోటారు చేత నడపబడే ఉన్ని చక్రం (మార్కెట్లో లభిస్తుంది) ఉపయోగించండి మరియు మునుపటి పాలిషింగ్ పద్ధతుల తర్వాత వర్క్‌పీస్‌కు అద్దం పట్టడానికి మునుపటి పాలిషింగ్ పద్ధతిని అనుకరించడానికి డాకింగ్ మైనపును ఉపయోగించండి. ఈ దశలో, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై కవరింగ్ ఫిల్మ్‌పై పాలిషింగ్ మైనపును రుద్దకండి మరియు కవరింగ్ ఫిల్మ్‌ను పాడుచేయకుండా జాగ్రత్త వహించండి.

3. పాలిషింగ్

ఈ ప్రక్రియ మిర్రర్ పాలిషింగ్ యొక్క చివరి ప్రక్రియ. అద్దం తర్వాత వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలం రుద్దడానికి శుభ్రమైన పత్తి వస్త్రం చక్రం ఉపయోగించండి మరియు మునుపటి అన్ని ప్రక్రియల తర్వాత వర్క్‌పీస్‌ను శుభ్రంగా మరియు పాలిష్ చేయండి. ఈ ప్రక్రియ యొక్క లక్ష్యం ఏమిటంటే, వర్క్‌పీస్ ఉపరితలాన్ని వెల్డింగ్ మార్కుల నుండి వేరు చేయలేము, మరియు మైనపు మరియు పాలిష్ చేసిన వర్క్‌పీస్‌ను మెరుగుపర్చడం, ఒక ప్రకాశం 8K యొక్క అద్దం ప్రతిబింబానికి చేరుకుంది, మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క పాలిష్ మరియు అసంబద్ధమైన భాగాల మధ్య దాదాపు తేడా లేదు. పూర్తి అద్దం ప్రభావాన్ని సాధించండి.

4. వాక్సింగ్ పై సూచనలు:

ఎ. వాక్సింగ్ పద్ధతి: సాధారణంగా, వర్క్‌పీస్‌ను పాలిష్ చేయడానికి ముందు ఉన్ని చక్రం మైనపు చేయబడుతుంది మరియు ఉన్ని చక్రం నీలి మైనపుతో నిండిన తర్వాత పాలిషింగ్ ప్రారంభించబడుతుంది. వాక్సింగ్ పద్ధతి క్రింది చిత్రంలో చూపబడింది:

బి. హై-స్పీడ్ మోటారు ఉన్ని చక్రంను మైనపు చేయడానికి నేరుగా ఎందుకు నడుపుతుంది మరియు స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ వర్క్‌పీస్‌ను ప్రకాశవంతంగా చేయడానికి స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ వర్క్‌పీస్‌ను పాలిష్ చేస్తుంది: నీలి మైనపు జిడ్డుగల పదార్ధం కాబట్టి, ఇది గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద దృ solid ంగా ఉంటుంది మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద ద్రవంగా ఉంటుంది. హై-స్పీడ్ మోటారు నేరుగా ఉన్ని చక్రం అధిక వేగంతో తిప్పడానికి నడుపుతుంది. ఉన్ని చక్రాల ఉపరితలం నీలం మైనపుతో జతచేయబడినప్పుడు, అది వర్క్‌పీస్ ఉపరితలంపై భూమి ఉంటుంది. జిడ్డుగల పదార్ధం యొక్క నూనె కారణంగా, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలం ప్రకాశవంతంగా మారుతుంది. అందువల్ల, పాలిషింగ్ కోసం ఉన్ని చక్రం నడిపే మోటారు ఎంపిక చాలా ముఖ్యం. వాస్తవ అనుభవం ప్రకారం, పాలిషింగ్ కోసం ఉపయోగించే మోటారు వేగం 13000R/min కన్నా తక్కువ ఉండకూడదు మరియు దాని శక్తి 500W కన్నా తక్కువ ఉండకూడదు. ఈ వేగం కంటే వేగం తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, పాలిష్ చేసిన వర్క్‌పీస్ యొక్క ప్రకాశం లేదా అద్దం ప్రభావం చాలా అనువైనది కాదు. అందువల్ల, సాధారణ మోటార్లు దాని అవసరాలను తీర్చడం కష్టం. సాధారణంగా, హై-స్పీడ్ మోటార్లు ఎంపిక చేయబడతాయి.

సి. మార్కెట్‌లోని ఉన్ని చక్రాలు ముతక చక్రాలు మరియు చక్కటి చక్రాలుగా విభజించబడ్డాయి. ఉన్ని చక్రం ఎంపిక చాలా ముఖ్యం. చాలా కఠినమైన ఉన్నితో ఉన్ని చక్రంతో పాలిష్ చేసిన తరువాత, పాలిషింగ్ యొక్క జాడలను కలిగి ఉండటం సులభం. వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, చక్కటి ఉన్ని చక్రాలు సాధారణంగా ఉపయోగించబడతాయి, తద్వారా పాలిషింగ్ ప్రభావం మంచిది!

డి. పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో, వర్క్‌పీస్‌పై ఒత్తిడిని నియంత్రించాలి. అధిక పీడనం ఉన్ని చక్రం రక్షిత చిత్రం యొక్క చాలా పెద్ద ప్రాంతాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది, మరియు వర్క్‌పీస్‌ను కూడా నల్లగా చేస్తుంది, వర్క్‌పీస్ యొక్క అసలు అద్దం ప్రభావాన్ని నాశనం చేస్తుంది. HANGAO OD పాలిషింగ్ యంత్రాలు ఆటో కంపైజేషన్ సిస్టమ్ కలిగి ఉంటాయి. ఇది పైన పేర్కొన్న పరిస్థితిని నివారించడానికి, పాలిషింగ్ చక్రాలను ఎలక్ట్రిక్ సిగ్నల్ ద్వారా స్వయంచాలకంగా పైకి క్రిందికి ఎత్తగలదు.

ఇ. పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో, పెద్ద నీలిరంగు మైనపును నిరంతరం సరఫరా చేయాలి, లేకపోతే ఉన్ని చక్రం అధిక ఉష్ణోగ్రత కారణంగా పొగబెట్టింది, ఇది ఉన్ని చక్రంలో తీవ్రమైన దుస్తులు మరియు స్టెయిన్లెస్ స్టీల్కు నష్టం కలిగిస్తుంది.

ఎఫ్. కాంతి-ఉద్గార దశలో మరమ్మతులు చేయాల్సిన చక్కటి గీతల కోసం, వాటిని మానవీయంగా విడిగా మరమ్మతులు చేయాలి. మరమ్మత్తు పని చాలా సమస్యాత్మకం. వీలైతే, ఈ దశలో ఎటువంటి మరమ్మత్తు పనిని చేయకుండా ప్రయత్నించండి.

గ్రా. వాక్సింగ్ మోటారు సాధారణంగా రెండు మోటార్లు కలిగి ఉంటుంది, ప్రతి మోటారు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఒక వైపు పాలిష్ చేయడానికి బాధ్యత వహిస్తుంది. పరిస్థితిని బట్టి, అంచుల ప్రకాశాన్ని పెంచడానికి అంచులను పాలిష్ చేయడానికి మోటారును జోడించడాన్ని మీరు పరిగణించవచ్చు.

h. ఉన్ని చక్రం అవసరమైన విధంగా భర్తీ చేయండి.

పాలిషింగ్ గురించి కొన్ని అదనపు పాయింట్లు:

పాలిషింగ్ పద్ధతి ప్రాథమికంగా వాక్సింగ్ పద్ధతికి సమానం, వాక్సింగ్‌లోని ఉన్ని పాలిషింగ్‌లో క్లాత్ వీల్ ద్వారా భర్తీ చేయబడుతుంది.

పాలిషింగ్ మొత్తం పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో చివరి ప్రక్రియ. వర్క్‌పీస్ పాలిష్ అయిన తర్వాత అద్దం ఉపరితలానికి ఎటువంటి నష్టం జరగకుండా చూసుకోవడం అవసరం, లేకపోతే మునుపటి ప్రయత్నాలన్నీ వృధా అవుతాయి.

ఎ. పాలిషింగ్ పద్ధతి ఏమిటంటే, హై-స్పీడ్ రొటేషన్ సాధించడానికి, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై తుడవడం, మురికిని తుడిచివేసి, వర్క్‌పీస్‌పై అటాచ్ చేసిన నీలం మైనపును తుడిచివేయడం మరియు పాలిషింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యాన్ని సాధించడం పోలిషింగ్ పద్ధతి ఏమిటంటే! వాస్తవ పాలిషింగ్‌లో, ఇది తరచుగా రాపిడి పౌడర్‌తో కూడి ఉంటుంది. రాపిడి పొడి జిడ్డుగల నీలం మైనపును తొలగించగలదు. పాలిషింగ్‌లో దీని ప్రధాన పని వర్క్‌పీస్‌కు కట్టుబడి ఉన్న నీలం మైనపును సులభంగా తొలగించడం. ఇది రాపిడి పౌడర్‌తో కలపకపోతే, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై నీలిరంగు మైనపు తొలగించడం కష్టం, మరియు ఇతర ప్రదేశాలకు అతుక్కోవడం సులభం, ఇది ఇతర ప్రదేశాల అందాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

బి. అద్దం అవసరాలను తీర్చగల వర్క్‌పీస్‌ను పొందటానికి, వస్త్రం చక్రం యొక్క శుభ్రమైన పరిస్థితి చాలా ముఖ్యం. వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, నిర్దిష్ట పరిస్థితి ప్రకారం క్లాత్ వీల్ సకాలంలో భర్తీ చేయాల్సిన అవసరం ఉంది.