સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ પાઈપો માટે મિરર પોલિશિંગ કેવી રીતે કરવું?

સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ પાઈપોની પોલિશિંગ પ્રક્રિયાને બે ભાગોમાં વહેંચી શકાય છે: ગ્રાઇન્ડીંગ અને પોલિશિંગ. પ્રક્રિયાના બે ભાગો અને પદ્ધતિનો સારાંશ નીચે મુજબ છે. આજે HANGAO (SEKO) તમને ચોક્કસ ઓપરેશન સ્ટેપ્સ અને સાવચેતી બતાવશે.

1. ગ્રાઇન્ડીંગ

વિગતવાર સૂચનાઓ નીચે મુજબ છે:

૧. અગાઉની પ્રક્રિયામાં પોલિશિંગ પ્રક્રિયામાં સ્થાનાંતરિત કરાયેલા વર્કપીસનું દૃષ્ટિની નિરીક્ષણ કરો, જેમ કે ત્યાં લિકેજ વેલ્ડીંગ, વેલ્ડીંગ ઘૂંસપેંઠ, વેલ્ડીંગ પોઇન્ટની અસમાન depth ંડાઈ છે, સંયુક્ત, સ્થાનિક હતાશાથી ખૂબ દૂર, અસમાન ડોકીંગ, deep ંડા સ્ક્રેચ્સ, ઉઝરડા અને અન્ય ખામીને દૂર કરી શકાતી નથી. જો ઉપરોક્ત ખામીઓ હોય, તો સમારકામ માટેની પાછલી પ્રક્રિયામાં પાછા ફરો. જો ઉપર કોઈ ખામી ન હોય તો, આ પોલિશિંગ પ્રક્રિયા દાખલ કરો.

2. રફ ગ્રાઇન્ડીંગ, 600# સેન્ડિંગ બેલ્ટનો ઉપયોગ કરીને ત્રણ બાજુ વર્કપીસને આગળ અને પાછળ ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે. આ પ્રક્રિયાનો ધ્યેય એ છે કે વર્કપીસ વેલ્ડીંગ દ્વારા બાકી રહેલા વેલ્ડીંગ પોઇન્ટ્સ, તેમજ અગાઉની પ્રક્રિયામાં બનેલા ઉઝરડાઓ, વેલ્ડ ફલેટની પ્રારંભિક રચના પ્રાપ્ત કરવા માટે, અને મૂળભૂત રીતે આડી અને ical ભી સપાટીઓ પર કોઈ મોટી સ્ક્રેચેસ અને ઉઝરડા. આ પગલા પછી, વર્કપીસની સપાટીની રફનેસ R0.8 મીમી સુધી પહોંચવી જોઈએ. સેન્ડિંગ મશીનના ઝોક એંગલ પર ધ્યાન આપો અને પોલિશિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન વર્કપીસ પર સેન્ડિંગ મશીનનું દબાણ નિયંત્રિત કરો. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, પોલિશ્ડ સપાટી સાથે સીધી લાઇનમાં રહેવું વધુ યોગ્ય છે!

3. અર્ધ-ફિનિશિંગ ગ્રાઇન્ડીંગ, વર્કપીસને આગળ અને પાછળ ગ્રાઇન્ડ કરવાની અગાઉની પદ્ધતિ અનુસાર વર્કપીસની ત્રણ બાજુઓને ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે 800# સેન્ડિંગ બેલ્ટનો ઉપયોગ કરો. તે મુખ્યત્વે અગાઉની પ્રક્રિયામાં દેખાતા સાંધાને સુધારવા માટે છે અને રફ ગ્રાઇન્ડીંગ પછી ઉત્પન્ન થયેલા ગુણને આગળ વધારવા માટે છે. પાછલી પ્રક્રિયા દ્વારા બાકી રહેલા ગુણ વર્કપીસની સપાટી પર કોઈ ખંજવાળ પ્રાપ્ત કરવા અને મૂળભૂત રીતે તેજસ્વી કરવા માટે વારંવાર જમીન હોવા જોઈએ. આ પ્રક્રિયાની સપાટીની રફનેસ R0.4 મીમી સુધી પહોંચવા માટે સક્ષમ હોવી જોઈએ. (નોંધ લો કે આ પ્રક્રિયાએ નવી સ્ક્રેચમુદ્દે અને ઉઝરડા ઉત્પન્ન થવી જોઈએ નહીં, કારણ કે અનુગામી પ્રક્રિયાઓમાં આવી ખામીઓ સમારકામ કરી શકાતી નથી.)

4. ફાઇન ગ્રાઇન્ડીંગ, 1000# સેન્ડિંગ બેલ્ટનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે અગાઉની પ્રક્રિયામાં દેખાતી ફાઇન લાઇનોને સુધારવા માટે, અને ગ્રાઇન્ડીંગ પદ્ધતિ ઉપરની જેમ જ છે. આ પ્રક્રિયાનો ધ્યેય મૂળભૂત રીતે ગ્રાઇન્ડીંગ ભાગ અને વર્કપીસના અનગ્રાઉન્ડ ભાગ વચ્ચેના સંયુક્તને દૂર કરવાનું છે, અને વર્કપીસની સપાટીને વધુ તેજસ્વી બનાવવાનું છે. આ પ્રક્રિયા દ્વારા ગ્રાઇન્ડીંગ કર્યા પછી વર્કપીસ અરીસાની અસરની નજીક હોવું જોઈએ, અને વર્કપીસની સપાટીની રફનેસ R0.1mm પર પહોંચી લેવી જોઈએ

. વિશિષ્ટ પરિસ્થિતિ વર્કપીસના વેલ્ડીંગ સ્થળ, પોલિશિંગ માટે વપરાયેલ દબાણ અને પોલિશ કરવાની પદ્ધતિ પર આધારિત છે. આ ઉપરાંત, એ નોંધવું જોઇએ કે સેન્ડિંગ બેલ્ટને બદલતી વખતે, તે સુનિશ્ચિત કરવું આવશ્યક છે કે વર્કપીસના સમાન ગ્રાઇન્ડીંગના હેતુને પ્રાપ્ત કરવા માટે સેન્ડિંગ બેલ્ટ સ્પોન્જ વ્હીલ પર સરળતાથી ફેરવી શકે છે.

2. લાઇટિંગ ભાગ

પ્રકાશ-ઉત્સર્જન ભાગનો મુખ્ય હેતુ મિરરિંગના હેતુને પ્રાપ્ત કરવા માટે આગળના ભાગમાં પોલિશ્ડ સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલને અરીસા કરવાનો છે.

આ પ્રક્રિયાને નીચે મુજબ સારાંશ આપી શકાય છે:

બે પ્રક્રિયાઓ: વેક્સિંગ અને પોલિશિંગ

બે મોટર્સ, બે ool ન વ્હીલ્સ, વાદળી મીણ, કાપડ

વિશિષ્ટ સામગ્રી નીચે મુજબ છે:

૧. અગાઉની પ્રક્રિયામાંથી આ પ્રક્રિયામાં પ્રવેશતા વેલ્ડેડ ભાગોની દૃષ્ટિની તપાસ કરો કે કેમ તે સુનિશ્ચિત કરવા માટે કે કોઈ સમસ્યાઓ છે કે જે પ્રકાશ-ઉત્સર્જનના તબક્કામાં સમારકામ કરી શકાતી નથી, જેમ કે ગ્રાઇન્ડીંગ 1000#માં ગુમ થવું, તમામ વેલ્ડ્સનું અધૂરું ગ્રાઇન્ડીંગ, રફ ગ્રાઇન્ડીંગના નિશાન, રક્ષણાત્મક ફિલ્મનું ગંભીર નુકસાન, બંનેમાં, વધુ પડતી ગ્રાઇન્ડીંગ, અતિશય ગ્રાઇન્ડીંગ, અતિશય ગ્રાઇન્ડીંગ, અતિશય ગ્રાઇન્ડીંગ, વધુ પડતી ગ્રાઇન્ડીંગ, ગંભીર ગ્રાઇન્ડીંગ. જો આવી સમસ્યાઓ હોય, તો તેમને ફરીથી ગ્રાઇન્ડીંગ અથવા સમારકામ માટે પરત કરવાની જરૂર છે. (આ પ્રક્રિયા ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન થતી ઉઝરડા, મુશ્કેલીઓ અને મોટા સ્ક્રેચમુદ્દે સુધારતી નથી, પરંતુ તે ખૂબ જ સરસ લાઇનોને સુધારશે, જેમ કે 1000#દ્વારા પોલિશ્ડ પ્રમાણમાં નાની લીટીઓ. પરંતુ તે ખૂબ જ મુશ્કેલીકારક છે)

2. અરીસાની સપાટી

હાઇ સ્પીડ મોટર દ્વારા સંચાલિત ool ન વ્હીલ (બજારમાં ઉપલબ્ધ) નો ઉપયોગ કરો અને વધુ ગ્રાઇન્ડીંગને બદલે અગાઉની પોલિશિંગ પ્રક્રિયાઓ પછી વર્કપીસને મિરશ કરવા માટે અગાઉની પોલિશિંગ પદ્ધતિનું અનુકરણ કરવા માટે ડાકિંગ મીણનો ઉપયોગ કરો. નોંધ લો કે આ પગલા દરમિયાન, વર્કપીસની સપાટી પર કવરિંગ ફિલ્મ પર પોલિશિંગ મીણને ઘસશો નહીં, અને કવરિંગ ફિલ્મને નુકસાન ન પહોંચાડે તેની કાળજી લો.

3. પોલિશિંગ

આ પ્રક્રિયા મિરર પોલિશિંગની છેલ્લી પ્રક્રિયા છે. અરીસા પછી વર્કપીસની સપાટીને ઘસવા માટે સ્વચ્છ સુતરાઉ કાપડ વ્હીલનો ઉપયોગ કરો, અને અગાઉની બધી પ્રક્રિયાઓ પછી વર્કપીસને સાફ અને પોલિશ કરો. આ પ્રક્રિયાનો ધ્યેય વર્કપીસ સપાટીને વેલ્ડીંગ ગુણથી અસ્પષ્ટ બનાવવાનો છે, અને મીણવાળા અને પોલિશ્ડ વર્કપીસને પોલિશ કરવાનું છે, જેમાં એક તેજ 8K ના અરીસાના પ્રતિબિંબ સુધી પહોંચે છે, અને વર્કપીસના પોલિશ્ડ અને અસ્પષ્ટ ભાગો વચ્ચે લગભગ કોઈ તફાવત નથી. સંપૂર્ણ અરીસાની અસર પ્રાપ્ત કરો.

4. મીણ પર સૂચનો:

એ. વેક્સિંગ પદ્ધતિ: સામાન્ય રીતે, વર્કપીસને પોલિશ કરતા પહેલા ool ન વ્હીલ મીણ આપવામાં આવે છે, અને ool ન વ્હીલ વાદળી મીણથી ભરેલા પછી પોલિશિંગ શરૂ થાય છે. વેક્સિંગ પદ્ધતિ નીચેની આકૃતિમાં બતાવવામાં આવી છે:

બી. શા માટે હાઇ સ્પીડ મોટર સીધી ool ન વ્હીલને મીણ અને પોલિશ કરવા માટે તેને વધુ તેજસ્વી બનાવવા માટે ચલાવી શકે છે: કારણ કે વાદળી મીણ એક તેલયુક્ત પદાર્થ છે, તે ઓરડાના તાપમાને નક્કર છે અને ઉચ્ચ તાપમાને પ્રવાહી છે. હાઇ સ્પીડ મોટર સીધી high ન વ્હીલને હાઇ સ્પીડ પર ફેરવવા માટે ચલાવે છે. જ્યારે ool ન વ્હીલ સપાટી વાદળી મીણ સાથે જોડાયેલ હોય છે, ત્યારે તે વર્કપીસ સપાટી પર જમીન હોય છે. તેલયુક્ત પદાર્થની તેલને લીધે, વર્કપીસની સપાટી તેજસ્વી બને છે. તેથી, મોટરની પસંદગી કે જે પોલિશિંગ માટે ool ન વ્હીલ ચલાવે છે તે ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. વાસ્તવિક અનુભવ અનુસાર, પોલિશિંગ માટે વપરાયેલી મોટરની ગતિ 13000 આર/મિનિટ કરતા ઓછી હોવી જોઈએ નહીં, અને તેની શક્તિ 500 ડબ્લ્યુ કરતા ઓછી હોવી જોઈએ નહીં. જ્યારે ગતિ આ ગતિ કરતા ઓછી હોય, ત્યારે પોલિશ્ડ વર્કપીસની તેજ અથવા અરીસાની અસર ખૂબ આદર્શ નથી. તેથી, સામાન્ય મોટર્સ માટે તેની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવી મુશ્કેલ છે. સામાન્ય રીતે, હાઇ સ્પીડ મોટર્સ પસંદ કરવામાં આવે છે.

સી. બજારમાં ool નના પૈડાં બરછટ વ્હીલ્સ અને ફાઇન વ્હીલ્સમાં વહેંચાયેલા છે. Ool ન વ્હીલની પસંદગી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. ખૂબ જ રફ ool નવાળા ool નના વ્હીલથી પોલિશ કર્યા પછી, પોલિશિંગના નિશાન હોવું સરળ છે. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, સરસ ool ન વ્હીલ્સનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે થાય છે, જેથી પોલિશિંગ અસર સારી હોય!

ડી. પોલિશિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, વર્કપીસ પરના દબાણને નિયંત્રિત કરવું આવશ્યક છે. અતિશય દબાણથી ool ન વ્હીલને રક્ષણાત્મક ફિલ્મના ખૂબ મોટા ક્ષેત્રને પોલિશ કરવામાં આવશે, અને વર્કપીસને કાળા પણ કરશે, વર્કપીસના મૂળ અરીસાની અસરને નષ્ટ કરશે. હેંગા ઓડી પોલિશિંગ મશીનોમાં auto ટો કમ્પેસેશન સિસ્ટમ હોય છે. તે ઉપરની પરિસ્થિતિને ટાળવા માટે, ઇલેક્ટ્રિક સિગ્નલ દ્વારા પોલિશિંગ વ્હીલ્સ ઉપર અને નીચે સ્વચાલિત રીતે ઉપાડી શકે છે.

ઇ. પોલિશિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, મોટા વાદળી મીણને સતત પૂરા પાડવામાં આવવા જોઈએ, નહીં તો અતિશય તાપમાનને કારણે ool ન વ્હીલ ધૂમ્રપાન કરશે, જે ool નના વ્હીલ પર ગંભીર વસ્ત્રો અને સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલને નુકસાન પહોંચાડશે.

એફ. લાઇટ-ઇમિટિંગ સ્ટેજમાં સમારકામ કરવાની જરૂર છે તે સરસ લાઇનો માટે, તેઓને જાતે જ અલગથી સમારકામ કરવાની જરૂર છે. સમારકામનું કામ ખૂબ જ મુશ્કેલીકારક છે. જો શક્ય હોય તો, આ તબક્કે કોઈ સમારકામ કાર્ય ન કરવાનો પ્રયાસ કરો.

જી. વેક્સિંગ મોટર સામાન્ય રીતે બે મોટરથી સજ્જ હોય ​​છે, દરેક મોટર વર્કપીસની એક બાજુને પોલિશ કરવા માટે જવાબદાર છે. પરિસ્થિતિના આધારે, તમે ધારની તેજ વધારવા માટે ધારને પોલિશ કરવા માટે મોટર ઉમેરવાનું વિચારી શકો છો.

એચ. જરૂર મુજબ ool ન વ્હીલ બદલો.

પોલિશિંગ વિશેના કેટલાક વધારાના મુદ્દાઓ:

પોલિશિંગ પદ્ધતિ મૂળભૂત રીતે વેક્સિંગ પદ્ધતિની જેમ જ છે, સિવાય કે વેક્સિંગમાં ool નને પોલિશિંગમાં કાપડના ચક્ર દ્વારા બદલવામાં આવે છે.

પોલિશિંગ એ સમગ્ર પોલિશિંગ પ્રક્રિયામાં છેલ્લી પ્રક્રિયા છે. વર્કપીસ પોલિશ્ડ થયા પછી અરીસાની સપાટીને કોઈ નુકસાન થશે નહીં તેની ખાતરી કરવી જરૂરી છે, નહીં તો અગાઉના તમામ પ્રયત્નોનો વ્યય થશે.

એ. પોલિશિંગ પદ્ધતિ એ છે કે હાઇ-સ્પીડ મોટર પર સીધા જ કપડા વ્હીલને હાઇ-સ્પીડ રોટેશન પ્રાપ્ત કરવા, તેને વર્કપીસની સપાટી પર સાફ કરવા, ગંદકીને સાફ કરવું અને વર્કપીસ પર વાદળી મીણ જોડ્યું અને પોલિશિંગનો હેતુ પ્રાપ્ત કરવો તે છે! વાસ્તવિક પોલિશિંગમાં, તે ઘણીવાર ઘર્ષક પાવડર સાથે હોય છે. ઘર્ષક પાવડર તેલયુક્ત વાદળી મીણને દૂર કરી શકે છે. પોલિશિંગમાં તેનું મુખ્ય કાર્ય એ છે કે વર્કપીસનું પાલન કરતી વાદળી મીણ સરળતાથી દૂર કરવું. જો તે ઘર્ષક પાવડર સાથે જોડાયેલું નથી, તો વર્કપીસની સપાટી પર વાદળી મીણ દૂર કરવું મુશ્કેલ બનશે, અને અન્ય સ્થળોની સુંદરતાને અસર કરતી અન્ય સ્થળોએ વળગી રહેવું સરળ છે.

બી. એક વર્કપીસ મેળવવા માટે, જેની તેજ અરીસાની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે, કાપડની ચક્રની સ્વચ્છ સ્થિતિ ખાસ કરીને મહત્વપૂર્ણ છે. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, કાપડના ચક્રને ચોક્કસ પરિસ્થિતિ અનુસાર સમયસર બદલવાની જરૂર છે.