ステンレス鋼パイプのミラー研磨を行うにはどうすればよいですか？

ステンレス鋼パイプの研磨プロセスは、研削と研磨の2つの部分に分けることができます。プロセスと方法の2つの部分は、次のように要約されています。今日、 Hangao（Seko）では、 特定の操作の手順と予防策を示します。

1。研削

詳細な指示は次のとおりです。

1.漏れ溶接、溶接の浸透、溶接点の不均一な深さ、関節、局所的なうつ病、深い傷、深い傷、bruise、bruise、重度の変形、およびこのプロセスでremedied化できないその他の欠陥など、以前のプロセスで研磨プロセスに転送されたワークピースを視覚的に検査します。上記の欠陥がある場合は、修理のために前のプロセスに戻ります。上記の欠陥がない場合は、この研磨プロセスを入力してください。

2.粗い粉砕、600＃サンディングベルトを使用して、3つの側面でワークピースを前後に粉砕します。このプロセスの目標は、ワークピース溶接によって残された溶接ポイントと、前のプロセスで発生した打撲ポイントを除去し、溶接フィレットの初期形成を達成することであり、基本的には水平および垂直の表面に大きな傷や打撲傷はありません。このステップの後、ワークピースの表面粗さはR0.8mmに達するはずです。サンディングマシンの傾斜角に注意し、研磨プロセス中にワークピースでサンディングマシンの圧力を制御します。一般的に言えば、磨かれた表面の直線にいる方が適切です！

3.セミフィニッシング研削、800＃サンディングベルトを使用して、ワークピースを前後に粉砕する以前の方法に従って、ワークの3つの側面を粉砕します。これは主に、前のプロセスに表示されたジョイントを修正し、大まかな研削後に生成されたマークをさらに細かく締めます。前のプロセスによって残されたマークは、ワークの表面に傷をかけずに基本的に明るくするために、繰り返し接地する必要があります。このプロセスの表面粗さは、R0.4mmに達することができるはずです。 （このプロセスは、後続のプロセスではそのような欠陥を修復できないため、新しい傷や打撲傷を生成するべきではないことに注意してください。）

4.細かい粉砕、1000＃サンディングベルトを使用して、主に前のプロセスに表示された細い線を修正し、研削方式は上記と同じです。このプロセスの目標は、基本的にワークピースの研削部分と地下部分の間のジョイントを排除し、ワークピースの表面をより明るくすることです。このプロセスを粉砕した後のワークピースはミラー効果に近づき、ワークピースの表面粗さはR0.1mmに達するはずです

5。サンディングベルトの変更に関する指示：一般的に言えば、600＃サンディングベルトは、長さ1500mmの6〜8個のワークピース、800＃サンディングベルトが4〜6個のワークピースを磨くことができ、1000＃サンディングベルトは1-2のワークピースを磨くことができます。特定の状況は、ワークピースの溶接スポット、研磨に使用される圧力、および研磨方法に依存します。さらに、サンディングベルトを交換するときに、サンディングベルトがスポンジホイールでスムーズに回転して、ワークピースの均一な研削の目的を達成できるようにする必要があることに注意する必要があります。

2。照明部分

発光部分の主な目的は、ミラーリングの目的を達成するために、正面に磨かれたステンレス鋼をミラーリングすることです。

このプロセスは、次のように要約できます。

2つのプロセス：ワックスと研磨

2つのモーター、2つのウールホイール、青いワックス、布

特定の内容は次のとおりです。

1.前のプロセスからこのプロセスを入力する溶接部品を視覚的に検査して、1000＃への粉砕の欠落、すべての溶接、粗い粉砕の痕跡、保護フィルムへの深刻な損傷、過度の研削、過度の丸め、過剰な丸め、両端での深刻な粉砕、および純粋なグラインド、および異なる粉砕など、排出段階で修復できない問題があるかどうかを確認するために、溶接部品を視覚的に検査します。そのような問題がある場合は、再粉砕または修理のために返品する必要があります。 （このプロセスは、研削中に発生する打撲傷、隆起、大きな傷を修復することはできませんが、1000＃で磨かれた比較的小さな細い線など、非常に細い線を修復できます。しかし、非常に面倒です）

2。ミラー表面

高速モーターで駆動されるウールホイール（市場で利用可能）を使用し、Daqingワックスを使用して、以前の研磨方法を模倣して、さらに粉砕するのではなく、以前の研磨プロセスの後にワークを磨きます。このステップ中に、ワークピースの表面にあるカバーフィルムに研磨ワックスをこすり、カバーフィルムを損傷しないように注意しないでください。

3。研磨

このプロセスは、ミラー研磨の最後のプロセスです。きれいなコットンクロスホイールを使用して、鏡の後にワークピースの表面をこすり、以前のすべてのプロセスの後にワークピースをきれいにして磨きます。このプロセスの目標は、ワークピースの表面を溶接マークと区別できないものにし、ワックスと研磨のワークピースを磨くことであり、輝度が8kの鏡に到達し、ワークピースの洗練された部分と未磨きの部分にほとんど違いはありません。完全なミラー効果を達成します。

4。ワックスに関する指示：

a。ワックスの方法：一般的に、ウールホイールはワークを研磨する前にワックスをかけられ、ウールホイールが青いワックスでいっぱいになった後、研磨が開始されます。ワックスング法は、下の図に示されています。

b。なぜ高速モーターはウールホイールを直接駆動してステンレス鋼のワークピースを磨き、より明るくすることができるのですか。青いワックスは油性物質であるため、室温で固体、高温で液体です。高速モーターは、ウールホイールを直接駆動して高速で回転します。ウールホイールの表面が青いワックスで取り付けられている場合、ワーク表面に地面があります。油性物質の油性により、ワークピースの表面が明るくなります。したがって、磨きのためにウールホイールを駆動するモーターの選択は非常に重要です。実際の経験によれば、研磨に使用されるモーターの速度は13000R/min未満であってはならず、その電力は500W未満であってはなりません。速度がこの速度よりも低い場合、研磨されたワークの輝度または鏡の効果はあまり理想的ではありません。したがって、通常のモーターがその要件を満たすことは困難です。一般に、高速モーターが選択されます。

c。市場のウールホイールは、粗いホイールと細かいホイールに分かれています。ウールホイールの選択は非常に重要です。非常に粗いウールでウールホイールで研磨した後、研磨の痕跡が簡単になります。実際の生産では、高級ウールホイールが一般的に使用されているため、研磨効果が良好になります！

d。研磨プロセス中、ワークピースへの圧力を制御する必要があります。過度の圧力により、ウールの車輪が保護フィルムの広すぎる領域を磨き上げ、ワークピースを黒く塗りつぶし、ワークピースの元の鏡効果を破壊します。ハンガオ OD研磨機 には自動コンプセーションシステムがあります。上記の状況を避けるために、電気信号によって磨きホイールを自動上下に持ち上げることができます。

e。研磨プロセス中に、大きな青いワックスを連続的に供給する必要があります。そうしないと、ウールの車輪は過度の温度のために喫煙します。

f。発光段階で修理する必要がある細い線の場合、それらは手動で個別に修理する必要があります。修理作業は非常に面倒です。可能であれば、この段階で修理作業を実行しないようにしてください。

g。ワックスモーターには一般に2つのモーターが装備されており、各モーターはワークピースの片側を研磨する責任があります。状況に応じて、エッジを研磨するためのモーターを追加して、エッジの明るさを高めることを検討できます。

h。必要に応じてウールホイールを交換します。

研磨に関するいくつかの追加ポイント：

研磨法は基本的にワックスング法と同じですが、ワックスのウールが研磨中の布ホイールに置き換えられていることを除きます。

研磨は、研磨プロセス全体の最後のプロセスです。ワークピースが磨かれた後、ミラー表面に損傷がないことを確認する必要があります。そうしないと、以前のすべての努力が無駄になります。

a。研磨方法は、高速モーターに布ホイールを直接設置して高速回転を実現し、ワークの表面で拭き、ワークに汚れと取り付けられた青いワックスを拭き取り、研磨の目的を達成することです。実際の研磨では、しばしば研磨粉を伴います。研磨パウダーは、脂性青いワックスを除去できます。研磨におけるその主な機能は、ワークピースに付着する青いワックスを簡単に除去することです。研磨粉と組み合わされていない場合、ワークピースの表面にある青いワックスを取り除くのが難しく、他の場所に固執するのは簡単で、他の場所の美しさに影響を与えます。

b。明るさが鏡の要件を満たしているワークピースを取得するために、布ホイールのきれいな状態が特に重要です。実際の生産では、特定の状況に応じて布ホイールを時間内に交換する必要があります。