Με τα πλεονεκτήματα της υψηλής απόδοσης, της υψηλής ακρίβειας, των καλών αποτελεσμάτων και της εύκολης ενσωμάτωσης αυτοματισμού, η συγκόλληση με λέιζερ χρησιμοποιείται ευρέως σε διάφορες βιομηχανίες και διαδραματίζει κεντρικό ρόλο στη βιομηχανική παραγωγή και την κατασκευή, συμπεριλαμβανομένων των στρατιωτικών, ιατρικών, αεροδιαστημικών, 3C αυτοκινήτων και μηχανικών φύλλων. Χρυσό, νέα ενέργεια, υλικό μπάνιου και άλλες βιομηχανίες.
Ωστόσο, οποιαδήποτε μέθοδος επεξεργασίας θα παράγει ορισμένα ελαττώματα ή ελαττωματικά προϊόντα εάν οι αρχές και οι διαδικασίες της δεν έχουν κατακτηθεί και η συγκόλληση με λέιζερ δεν αποτελεί εξαίρεση. Μόνο με την καλή κατανόηση αυτών των ελαττωμάτων και την εκμάθηση πώς να τα αποφύγουμε, μπορούμε να χρησιμοποιήσουμε καλύτερα την αξία της συγκόλλησης λέιζερ και των προϊόντων επεξεργασίας με όμορφη εμφάνιση και υψηλής ποιότητας. Η ομάδα του Το Hangao Tech (Machinery Seko) έχει συσσωρεύσει μακροχρόνια εμπειρία, καθώς και κάποια ανατροφοδότηση πελατών από τη χρήση Μηχανή διαμόρφωσης από ανοξείδωτο χάλυβα συγκόλλησης με λέιζερ και έχει συνοψίσει μερικές λύσεις σε κοινά ελαττώματα συγκόλλησης για αναφορά από συναδέλφους της βιομηχανίας!
1.
Οι ρωγμές που παράγονται σε συνεχή συγκόλληση με λέιζερ είναι κυρίως θερμικές ρωγμές, όπως ρωγμές κρυστάλλων, ρωγμές υγροποίησης κλπ. Ο κύριος λόγος είναι ότι η συγκόλληση παράγει μια μεγάλη δύναμη συρρίκνωσης προτού στερεοποιηθεί πλήρως. Μέτρα όπως η πλήρωση καλωδίων και η προθέρμανση μπορούν να μειώσουν τις ρωγμές. ή να εξαλείψει τις ρωγμές.
▲ ραγισμένες συγκολλήσεις
2.
Το πορώδες είναι ένα ελάττωμα που παράγεται εύκολα στη συγκόλληση με λέιζερ. Η λιωμένη δεξαμενή συγκόλλησης με λέιζερ είναι βαθιά και στενή και ο ρυθμός ψύξης είναι πολύ γρήγορος. Το αέριο που παράγεται στην υγρή λιωμένη πισίνα δεν έχει αρκετό χρόνο για να δραπετεύσει, γεγονός που μπορεί εύκολα να οδηγήσει στον σχηματισμό των πόρων. Ωστόσο, η συγκόλληση με λέιζερ ψύχεται γρήγορα και οι παράγοντες που παράγονται είναι γενικά μικρότεροι από την παραδοσιακή συγκόλληση σύντηξης. Ο καθαρισμός της επιφάνειας του τεμαχίου πριν από τη συγκόλληση μπορεί να μειώσει την τάση των πόρων και η κατεύθυνση της εκτόξευσης θα επηρεάσει επίσης την εμφάνιση πόρων.
▲ Πόροι συγκόλλησης (αριστερά)
3. Splash
Το ψεκασμό που παράγεται από τη συγκόλληση με λέιζερ επηρεάζει σοβαρά την ποιότητα της επιφάνειας της συγκόλλησης και μπορεί να μολύνει και να βλάψει τον φακό. Το Spatter σχετίζεται άμεσα με την πυκνότητα ισχύος και η κατάλληλη μείωση της ενέργειας συγκόλλησης μπορεί να μειώσει την εκτόξευση. Εάν η διείσδυση είναι ανεπαρκής, η ταχύτητα συγκόλλησης μπορεί να μειωθεί.
▲ Συγκόλληση ψεκασμού
4.
Εάν η ταχύτητα συγκόλλησης είναι πολύ γρήγορη, το υγρό μέταλλο από το πίσω μέρος της μικρής οπής που δείχνει προς το κέντρο της συγκόλλησης δεν θα έχει χρόνο να αναδιανείμει και θα στερεοποιηθεί και στις δύο πλευρές της συγκόλλησης για να σχηματίσουν υποβρύχια. Εάν το κενό συναρμολόγησης των αρθρώσεων είναι πολύ μεγάλο, το λιωμένο μέταλλο για την πλήρωση των αρθρώσεων θα μειωθεί και είναι εύκολο να παραχθούν υποβρύχια. Στο τέλος της συγκόλλησης με λέιζερ, εάν ο χρόνος μείωσης της ενέργειας είναι πολύ γρήγορος, η μικρή οπή θα καταρρεύσει εύκολα, με αποτέλεσμα την τοπική υποβρύχια. Ο έλεγχος της ισχύος και της ταχύτητας που ταιριάζει μπορεί να επιλύσει αποτελεσματικά το πρόβλημα της υποβάθμισης.
5. Κατάρρευση
Εάν η ταχύτητα συγκόλλησης είναι αργή, η τετηγμένη πισίνα είναι μεγάλη και ευρεία, η ποσότητα τετηγμένου μετάλλου αυξάνεται και η επιφανειακή τάση είναι δύσκολο να διατηρηθεί το βαρύτερο υγρό μέταλλο, το κέντρο της συγκόλλησης θα βυθιστεί, σχηματίζοντας καταρρέει και λάκκους. Αυτή τη στιγμή, η ενεργειακή πυκνότητα πρέπει να μειωθεί κατάλληλα για να αποφευχθεί η κατέρρευσε η λιωμένη πισίνα.
▲ αλουμινίου συγκόλλησης από κράμα αλουμινίου καταρρέει
Η σωστή κατανόηση των ελαττωμάτων που παράγονται κατά τη διάρκεια της διαδικασίας συγκόλλησης με λέιζερ και η κατανόηση των αιτιών διαφορετικών ελαττωμάτων μπορεί να μας βοηθήσει να λύσουμε το πρόβλημα των μη φυσιολογικών ραφών συγκόλλησης στη συγκόλληση με λέιζερ με πιο στοχευμένο τρόπο.
