Con las ventajas de alta eficiencia, alta precisión, buenos resultados e integración de automatización fácil, la soldadura por láser se usa ampliamente en diversas industrias y juega un papel fundamental en la producción y fabricación industrial, incluidas las piezas militares militares, médicas, aeroespaciales, 3C y la chapa mecánica. Oro, nueva energía, hardware de baño y otras industrias.
Sin embargo, cualquier método de procesamiento producirá ciertos defectos o productos defectuosos si sus principios y procesos no se dominan, y la soldadura por láser no es una excepción. Solo teniendo una buena comprensión de estos defectos y aprendiendo cómo evitarlos podemos utilizar mejor el valor de la soldadura por láser y los productos de procesos con una apariencia hermosa y alta calidad. El equipo de Hangao Tech (Seko Machinery) ha acumulado experiencia a largo plazo, así como algunos comentarios de los clientes de usar Soldado láser Tubo soldado de acero inoxidable Máquina de formación de tubos , ¡y ha resumido algunas soluciones a los defectos comunes de soldadura para referencia por parte de colegas de la industria!
1. Grietas
Las grietas generadas en la soldadura láser continua son principalmente grietas térmicas, como grietas de cristal, grietas de licuefacción, etc. La razón principal es que la soldadura produce una gran fuerza de contracción antes de que se solidifique por completo. Las medidas como el llenado de cables y el precalentamiento pueden reducir las grietas. o eliminar las grietas.
▲ Soldaduras agrietadas
2. Estomas
La porosidad es un defecto que se produce fácilmente en la soldadura por láser. El grupo fundido de soldadura por láser es profunda y estrecha, y la velocidad de enfriamiento es muy rápida. El gas generado en la piscina fundida líquida no tiene suficiente tiempo para escapar, lo que puede conducir fácilmente a la formación de poros. Sin embargo, la soldadura con láser se enfría rápidamente y los poros producidos son generalmente más pequeños que la soldadura de fusión tradicional. La limpieza de la superficie de la pieza de trabajo antes de la soldadura puede reducir la tendencia de los poros, y la dirección de soplado también afectará la aparición de poros.
▲ Poros de soldadura (izquierda)
3. Salpicaduras
Las salpicaduras producidas por la soldadura por láser afecta seriamente la calidad de la superficie de la soldadura y pueden contaminar y dañar la lente. Las salpicaduras están directamente relacionadas con la densidad de potencia, y la reducción adecuada de la energía de soldadura puede reducir las salpicaduras. Si la penetración es insuficiente, la velocidad de soldadura puede reducirse.
▲ Soldadura salpicaduras
4. Remactar
Si la velocidad de soldadura es demasiado rápida, el metal líquido desde la parte posterior del pequeño orificio que apunta hacia el centro de la soldadura no tendrá tiempo para redistribuir, y se solidificará en ambos lados de la soldadura para formar socavos. Si el espacio de ensamblaje de la junta es demasiado grande, el metal derretido para llenar las juntas se reducirá, y es fácil producir subprocesos. Al final de la soldadura por láser, si el tiempo de disminución de la energía es demasiado rápido, el pequeño agujero colapsará fácilmente, lo que dará como resultado un recorte local. Controlar la potencia y la velocidad para que coincidan puede resolver efectivamente el problema de la reducción.
5. colapso
Si la velocidad de soldadura es lenta, la piscina fundida es grande y ancha, la cantidad de metal fundido aumenta y la tensión superficial es difícil de mantener el metal líquido más pesado, el centro de la soldadura se hundirá, formando colapsos y pozos. En este momento, la densidad de energía debe reducirse adecuadamente para evitar el colapso de la piscina fundida.
▲ Cola de costura de soldadura de aleación de aluminio
Comprender correctamente los defectos producidos durante el proceso de soldadura por láser y comprender las causas de diferentes defectos puede ayudarnos a resolver el problema de las costuras de soldadura anormales en la soldadura láser de una manera más específica.
