En los últimos artículos, hemos analizado partes de las causas y medidas preventivas de los defectos de las tuberías soldadas de acero inoxidable. Hoy, seguimos repasando el resto de ellos.
6. Cráter
La parte hundida al final de la soldadura del tubo soldado de acero inoxidable se llama cráter de arco. El cráter del arco no sólo debilita gravemente la resistencia de la soldadura allí, sino que también produce grietas debido a la concentración de impurezas.
Causas: La razón principal es que el tiempo de permanencia de la extinción del arco es demasiado corto; la corriente es demasiado grande al soldar placas delgadas.
Medidas preventivas: cuando la soldadura por arco con electrodo está cerrada, el electrodo debe permanecer en el baño fundido por un tiempo o funcionar con un movimiento circular, y luego conducir hacia un lado para extinguir el arco después de que el baño fundido se llene con metal; Cuando se suelda con arco de tungsteno y argón, debe haber suficiente tiempo de permanencia se atenúa y el arco se extingue después de llenar la soldadura.
7. Estomas
Al soldar tuberías sanitarias de acero inoxidable soldadas, el gas del charco fundido no logra escapar cuando se solidifica y las cavidades formadas por los restos se denominan poros. La porosidad es un defecto de soldadura común, que se puede dividir en porosidad interna y porosidad externa en la soldadura. Los estomas son redondos, ovalados, con forma de insecto, con forma de aguja y densos. La existencia de poros no sólo afectará la compacidad de la soldadura, sino que también reducirá el área efectiva de la soldadura y reducirá las propiedades mecánicas de la soldadura.
Causas: Hay aceite, óxido, humedad y otra suciedad en la superficie y la ranura de la tubería sanitaria soldada de acero inoxidable; el revestimiento del electrodo está húmedo durante la soldadura por arco y no se ha secado antes de su uso; el arco es demasiado largo o sopla parcialmente, el efecto de protección del baño fundido no es bueno Bueno, el aire invade el baño fundido; la corriente de soldadura es demasiado alta, el electrodo se vuelve rojo, el recubrimiento se cae prematuramente y se pierde el efecto protector; el método de operación es inadecuado, como que la acción de cierre del arco es demasiado rápida, es fácil producir una cavidad de contracción y la acción de golpe del arco de la articulación no es correcta, lo que es fácil de producir estomas densos, etc.
Medidas preventivas: antes de soldar, elimine el aceite, el óxido y la humedad dentro de 20-30 mm en ambos lados de la ranura; hornee estrictamente de acuerdo con la temperatura y el tiempo especificados en el manual del electrodo; seleccionar correctamente los parámetros del proceso de soldadura y operar correctamente; use arco corto tanto como sea posible Soldadura, la construcción de campo debe tener instalaciones a prueba de viento; No se permiten electrodos no válidos, como corrosión del núcleo de soldadura, agrietamiento del revestimiento, pelado, excentricidad excesiva, etc.
8. Inclusiones e inclusiones de escoria.
Las inclusiones son inclusiones no metálicas y óxidos que quedan en el metal de soldadura producidos por reacciones metalúrgicas. Las inclusiones de escoria son escoria fundida que permanece en la soldadura. Las inclusiones de escoria de tuberías soldadas de acero inoxidable se pueden dividir en dos tipos: inclusiones puntuales de escoria e inclusiones de escoria en tiras. La inclusión de escoria debilita la sección efectiva de la soldadura, reduciendo así las propiedades mecánicas de la soldadura. Las inclusiones de escoria también pueden causar concentración de tensiones, lo que puede dañar fácilmente la estructura soldada cuando está cargada. Causas: La escoria de la capa intermedia no está limpia durante el proceso de soldadura; la corriente de soldadura es demasiado pequeña; la velocidad de soldadura es demasiado rápida; la operación es inadecuada durante el proceso de soldadura; la composición química del material de soldadura y del metal base no coincide adecuadamente;
Medidas preventivas: elija electrodos con buen rendimiento de eliminación de escoria; retire con cuidado la escoria entre capas; seleccionar razonablemente los parámetros del proceso de soldadura; ajuste el ángulo del electrodo y el método de transporte.
Al elegir un Línea de producción de tubos soldados , puede considerar instalar un sistema PLC inteligente. El sistema PLC Hangao Tech (SEKO Machinery) no solo puede monitorear los datos de producción en tiempo real, sino también establecer una base de datos para almacenar las fórmulas de producción de tubos soldados de diferentes especificaciones, de modo que el proceso de producción pueda acceder a los registros de la base de datos en cualquier momento.
9. Quemar
Durante el proceso de soldadura, el metal fundido fluye desde la parte posterior de la ranura y el defecto de perforación de la tubería soldada de acero inoxidable se denomina quemado. El quemado es uno de los defectos comunes en la soldadura por arco.
Causas: gran corriente de soldadura, velocidad de soldadura lenta, calentamiento excesivo de la tubería soldada; ranura grande, borde romo demasiado delgado; malas habilidades de operación del soldador, etc.
Medidas preventivas: elija los parámetros adecuados del proceso de soldadura y el tamaño de ranura adecuado; mejorar las habilidades operativas del soldador, etc.
10. Grietas
Las grietas de las tuberías sanitarias soldadas de acero inoxidable se pueden dividir en grietas frías, grietas calientes y grietas de recalentamiento según la temperatura y el tiempo en que ocurren; se pueden dividir en grietas longitudinales, grietas transversales, grietas de raíz de soldadura, grietas de cráter de arco, grietas de línea de fusión y grietas de zonas afectadas por el calor, etc. Las grietas son los defectos más peligrosos en las estructuras soldadas, que no solo harán que los productos se desechen, sino que incluso pueden causar accidentes graves.
(1) grieta caliente
Durante el proceso de soldadura, las grietas de soldadura producidas por la costura de soldadura y el metal en la zona afectada por el calor que se enfría al rango de temperatura alta cerca de la línea solidus se denominan grietas calientes. Es un defecto de soldadura peligroso que no se permite que exista. Según el mecanismo, el rango de temperatura y la forma de las grietas térmicas de las tuberías soldadas, las grietas térmicas se pueden dividir en grietas de cristalización, grietas de licuefacción a alta temperatura y grietas de baja plasticidad a alta temperatura.
Causa: La razón principal es que el eutéctico de bajo punto de fusión y las impurezas en el metal del baño fundido forman una segregación intragranular e intergranular grave durante el proceso de cristalización y, al mismo tiempo, bajo la acción de la tensión de soldadura. A lo largo de los límites de los granos se separan, formando grietas calientes. Las grietas por calor generalmente ocurren en acero inoxidable austenítico, aleaciones de níquel y aleaciones de aluminio. Por lo general, no es fácil que el acero con bajo contenido de carbono produzca grietas en caliente durante la soldadura, pero a medida que aumenta el contenido de carbono del acero, también aumenta la tendencia a las grietas en caliente. Medidas preventivas: controlar estrictamente el contenido de impurezas nocivas como azufre y fósforo en tuberías soldadas de acero inoxidable y materiales de soldadura, reducir la sensibilidad de las grietas calientes; ajustar la composición química del metal de soldadura, mejorar la estructura de la soldadura, refinar el grano, mejorar la plasticidad, reducir o dispersar el grado de segregación; utilizar materiales de soldadura alcalinos para reducir el contenido de impurezas en la soldadura y mejorar el grado de segregación; seleccionar los parámetros apropiados del proceso de soldadura, aumentar adecuadamente el factor de formación de la soldadura y adoptar un método de soldadura multicapa y de múltiples pasadas; Utilice la misma placa de salida que el metal base, o apague gradualmente el arco y llene el cráter del arco para evitar grietas térmicas en el cráter del arco.
(2) Grietas frías
Las grietas que se producen cuando la unión soldada se enfría a una temperatura más baja (para acero por debajo de la temperatura M.) se denominan grietas en frío. Las grietas por frío pueden aparecer inmediatamente después de soldar, o pueden tardar un tiempo (horas, días o incluso más) en aparecer. Este tipo de fisura también se denomina fisura retardada. gran peligro.
Causas: La estructura endurecida formada por la transformación de martensita, la tensión residual de la soldadura formada por el gran grado de restricción y el hidrógeno restante en la soldadura son los tres factores principales que causan grietas en frío.
Medidas preventivas: elija materiales de soldadura con bajo contenido de hidrógeno y hornéelos estrictamente de acuerdo con las instrucciones antes de su uso; eliminar el aceite y la humedad de las piezas soldadas antes de soldar y reducir el contenido de hidrógeno en la soldadura; elija parámetros razonables del proceso de soldadura y aporte de calor para reducir la tendencia al endurecimiento de la costura de soldadura; el tratamiento de eliminación de hidrógeno se lleva a cabo inmediatamente después de la soldadura para hacer que el hidrógeno escape de la unión soldada; Para tuberías soldadas de acero inoxidable con una alta tendencia a endurecerse, el precalentamiento antes de soldar y el tratamiento térmico a tiempo después de soldar pueden mejorar la estructura y la calidad de la junta. Actuación; adoptar diversas medidas tecnológicas para reducir el estrés de soldadura.
(3) Recalentar las grietas
Después de soldar, la tubería soldada de acero inoxidable se recalienta dentro de un cierto rango de temperatura (tratamiento térmico para aliviar tensiones u otro proceso de calentamiento) y las grietas se denominan grietas de recalentamiento.
Causas: Las grietas por recalentamiento generalmente ocurren en aceros de baja aleación de alta resistencia, aceros perlíticos resistentes al calor y aceros inoxidables que contienen vanadio, cromo, molibdeno, boro y otros elementos de aleación. Después de un ciclo térmico de soldadura, se calientan hasta el área sensible (550 ~650 ℃). La mayoría de las grietas se originan en la zona de grano grueso de la zona afectada por el calor de la soldadura. La mayoría de las grietas por recalentamiento ocurren en tuberías soldadas de acero inoxidable y lugares de concentración de tensiones, y a veces ocurren en soldaduras multicapa.
Medidas preventivas: bajo la premisa de cumplir con los requisitos de diseño, seleccione materiales de soldadura de baja resistencia, de modo que la resistencia de la soldadura sea menor que la del metal base y la tensión se relaje en la soldadura para evitar grietas en la zona afectada por el calor; minimizar la tensión residual de la soldadura y la concentración de tensión; Controle la entrada de calor de soldadura de la tubería soldada, seleccione razonablemente la temperatura de precalentamiento y tratamiento térmico y evite el área sensible tanto como sea posible.
