In laatste artikelen hebben we delen van oorzaken en preventieve maatregelen van roestvrijstalen gelaste buisdefecten besproken. Vandaag blijven we de rest overzien.
6. Krater
Het verzonken deel aan het einde van de las van de roestvrijstalen gelaste pijp wordt de boogkrater genoemd. De boogkrater verzwakt niet alleen de sterkte van de las daar ernstig, maar produceert ook boogkraterscheuren vanwege de concentratie van onzuiverheden.
Oorzaken: de belangrijkste reden is dat de verblijftijd van boogd blussen te kort is; De stroom is te groot bij het lassen van dunne platen.
Preventieve maatregelen: wanneer de elektrode -booglassen worden gesloten, moet de elektrode een tijdje in het gesmolten zwembad blijven of in een cirkelvormige beweging lopen en vervolgens naar één kant leiden om de boog te doven nadat het gesmolten pool is gevuld met metaal; Wanneer Tungsten Argon -lassen, moet er genoeg zijn, wordt de verblijftijd verzwakt en wordt de boog gedoofd nadat de las is gevuld.
7. Stomata
Bij het lassen van sanitaire roestvrijstalen lasbuizen, kan het gas in de gesmolten zwembad niet ontsnappen wanneer het stolt en de door resterende holtes gevormd worden poriën genoemd. Porositeit is een gemeenschappelijk lasdefect, dat kan worden verdeeld in interne porositeit en externe porositeit in de las. Stomata zijn rond, ovaal, insectvormig, naaldvormig en dicht. Het bestaan van poriën zal niet alleen de compactheid van de las beïnvloeden, maar ook het effectieve gebied van de las verminderen en de mechanische eigenschappen van de las verminderen.
Oorzaken: er zijn olie, roest, vocht en ander vuil op het oppervlak en groef van de sanitaire roestvrijstalen gelaste pijp; De coating van de elektrode is vochtig tijdens booglassen en is vóór gebruik niet gedroogd; De boog is te lang of te gedeeltelijk blazen, het gesmolten zwembadbeschermingseffect is niet goed goed, de lucht valt het gesmolten zwembad binnen; De lasstroom is te hoog, de elektrode wordt rood, de coating valt vroeg af en het beschermende effect gaat verloren; De operatiemethode is onjuist, zoals de ARC -sluitingsactie te snel, het is gemakkelijk om krimpholte te produceren en de arc -slagactie van het gewricht is niet correct, wat gemakkelijk is om dichte huidmondjes te produceren, enz.
Preventieve maatregelen: verwijder vóór het lassen olie, roest en vocht binnen 20-30 mm aan beide zijden van de groef; bak in strikte overeenstemming met de temperatuur en tijd die is gespecificeerd in de elektrodehandleiding; Selecteer parameters van het lasproces correct en werk correct; Gebruik een korte boog zoveel mogelijk lassen, veldconstructie moet winddichte faciliteiten hebben; Ongeldige elektroden zijn niet toegestaan, zoals het lassen van kerncorrosie, coating kraken, pellen, overmatige excentriciteit, enz.
8. Insluitsels en slak -insluitsels
Insluitsels zijn niet-metalen insluitsels en oxiden die overblijven in het lasmetaal geproduceerd door metallurgische reacties. Slaginsluitingen zijn gesmolten slakken die in de las blijft. Roestvrijstalen gelaste pijpslak -insluitsels kunnen worden onderverdeeld in twee soorten: spot slakken insluitsels en stripslak -insluitsels. De slakkenopname verzwakt het effectieve gedeelte van de las, waardoor de mechanische eigenschappen van de las worden verminderd. SLAG -insluitsels kunnen ook spanningsconcentratie veroorzaken, die gemakkelijk de gelaste structuur kan beschadigen wanneer deze wordt geladen. Oorzaken: de tussenlaagslak is niet schoon tijdens het lasproces; De lasstroom is te klein; De lassnelheid is te snel; De operatie is ongepast tijdens het lasproces; De chemische samenstelling van het lasmateriaal en het basismetaal is niet correct gekoppeld;
Preventieve maatregelen: kies elektroden met goede slakkenverwijderingsprestaties; Verwijder de slak van de interlayer zorgvuldig; redelijkerwijs selecteer lasprocesparameters; Pas de elektrodehoek en transportmethode aan.
Bij het kiezen van een Laste pijpproductielijn , u kunt overwegen een intelligent PLC -systeem te installeren. Hangao Tech (Seko Machinery) PLC -systeem kan niet alleen de productiegegevens in realtime controleren, maar ook een database opzetten om de productieformules van gelaste pijpen van verschillende specificaties op te slaan, zodat het productieproces op elk moment toegang heeft tot de databaserecords.
9. doorbranden
Tijdens het lasproces stroomt het gesmolten metaal uit de achterkant van de groef en wordt het perforatiedefect van de roestvrijstalen gelaste pijp door burn-through genoemd. Burn-through is een van de gemeenschappelijke defecten in booglassen.
Oorzaken: grote lasstroom, langzame lassnelheid, overmatige verwarming van de gelaste pijp; grote groove gap, te dunne stompe rand; Slechte lasseroperatie vaardigheden, etc.
Preventieve maatregelen: kies de juiste lasprocesparameters en de juiste groefgrootte; Verbeter de operationele vaardigheden van de lasser, enz.
10. scheuren
Scheuren van sanitaire roestvrijstalen gelaste pijpen kunnen worden verdeeld in koude scheuren, hete scheuren en verwarmen scheuren volgens de temperatuur en tijd die ze voordoen; Ze kunnen worden onderverdeeld in longitudinale scheuren, dwarse scheuren, laswortelscheuren, boogkraterscheuren, fusielijnscheuren en door warmte getroffen zones, enz. Scheuren zijn de gevaarlijkste defecten in gelaste structuren, waardoor niet alleen producten worden geschrapt, maar zelfs ernstige ongevallen kunnen veroorzaken.
(1) hete crack
Tijdens het lasproces worden de lasscheuren geproduceerd door de lasnaad en het metaal in de warmte-aangetaste zone-koeling tot het hoge temperatuurbereik nabij de Solidus-lijn hete scheuren genoemd. Het is een gevaarlijk lasdefect dat niet mag bestaan. Volgens het mechanisme, het temperatuurbereik en de vorm van de thermische scheuren van de gelaste pijp, kunnen thermische scheuren worden onderverdeeld in kristallisatiebracks, vloeibaarheden met hoge temperatuur en lage-plasticiteitsscheuren op hoge temperatuur.
Oorzaak: De belangrijkste reden is dat het lage smeltpunt eutectische en onzuiverheden in de gesmolten poolmetaal ernstige intragranulaire en intergranulaire segregatie vormen tijdens het kristallisatieproces, en tegelijkertijd onder de werking van lasstress. Langs de korrelgrenzen worden uit elkaar getrokken, waardoor hete scheuren worden gevormd. Hete scheuren komen meestal voor in austenitisch roestvrij staal, nikkellegering en aluminiumlegering. Koolstofarmstaal is over het algemeen niet eenvoudig om hete scheuren te produceren tijdens het lassen, maar naarmate het koolstofgehalte van het staal toeneemt, neemt de neiging van heet kraken ook toe. Preventieve maatregelen: controleer het gehalte aan schadelijke onzuiverheden zoals zwavel en fosfor in roestvrijstalen gelaste pijpen en lasmaterialen strikt, vermindert de gevoeligheid van hete scheuren; Pas de chemische samenstelling van het lasmetaal aan, verbeter de lasstructuur, verfijn de korrel, verbetert plasticiteit, verminder of verspreid de mate van segregatie; gebruik alkalische lasmaterialen om het gehalte aan onzuiverheden in de las te verminderen en de mate van segregatie te verbeteren; Selecteer de juiste lasprocesparameters, verhoog de lasvormingsfactor op de juiste manier en neemt meerlagen en multi-pass lasmethode aan; Gebruik dezelfde doorloopplaat als het basismetaal, of doof de boog geleidelijk aan en vul de boogkrater om thermische scheuren aan de boogkrater te voorkomen.
(2) Koude scheuren
De scheuren geproduceerd wanneer de gelaste gewricht wordt gekoeld tot een lagere temperatuur (voor staal onder M. temperatuur) worden koude scheuren genoemd. Koude scheuren kunnen onmiddellijk na het lassen verschijnen, of het kan een periode duren (uren, dagen of zelfs langer) om te verschijnen. Dit soort scheur wordt ook vertraagde scheur genoemd. Geweldig gevaar.
Oorzaken: de geharde structuur gevormd door martensiettransformatie, de restspanning van het lassen gevormd door de grote mate van terughoudendheid en de waterstof die in de las achterblijft, zijn de drie belangrijkste factoren die koude scheuren veroorzaken.
Preventieve maatregelen: kies met lasmaterialen met lage hydrogen en bak ze in strikte overeenstemming met de instructies voor gebruik; Verwijder olie en vocht op de las vóór het lassen en verminder het waterstofgehalte in de las; Kies redelijk lasprocesparameters en warmte -invoer om de verhardings neiging van de lasnaad te verminderen; De behandeling met waterstof eliminatie wordt onmiddellijk na het lassen uitgevoerd om de waterstof uit het gelaste gewricht te laten ontsnappen; Voor de roestvrijstalen gelaste pijp met een hoge neiging van verharden, kan het voorverwarmen vóór het lassen en warmtebehandeling in de tijd na lassen de structuur en kwaliteit van het gewricht verbeteren. Prestatie; Neem verschillende technologische maatregelen om de lasstress te verminderen.
(3) Verwarmen scheuren opnieuw
Na het lassen wordt de roestvrijstalen gelaste buis opnieuw verwarmd binnen een bepaald temperatuurbereik (stressverlichting warmtebehandeling of ander verwarmingsproces) en de scheuren worden opnieuw verwarmende scheuren genoemd.
Oorzaken: Verwarmscheuren komen in het algemeen voor in staal met een laag legering, pearlitische warmtebestendig staal en roestvrij staal dat vanadium, chroom, molybdeen, boor- en andere legeringselementen bevat. Na een thermische cyclus van lassen worden ze op het gevoelige gebied verwarmd (550 ~ 650 ℃). De meeste scheuren zijn afkomstig uit de grove korrelige zone van de laswarmte-aangetaste zone. De meeste opwarmscheuren komen voor in roestvrijstalen gelaste pijpen en spanningsconcentratie plaatsen, en opnieuw verwarmen scheuren komen soms voor bij lassen met meerdere lagen.
Preventieve maatregelen: selecteer op het uitgangspunt van het voldoen aan de ontwerpvereisten lasmaterialen met lage sterkte, zodat de lassterkte lager is dan die van het basismetaal en de stress ontspant in de las om scheuren in de door warmte getroffen zone te voorkomen; het minimaliseren van de restspanning en spanningsconcentratie van lassen; Controleer de laswarmte -ingang van de gelaste buis, selecteer redelijk de voorverwarming en warmtebehandelingstemperatuur en vermijd het gevoelige gebied zoveel mogelijk.
