در مقالات آخر ، ما در مورد بخش هایی از علل و اقدامات پیشگیرانه نقص لوله جوش داده شده از جنس استنلس استیل بحث کرده ایم. امروز ، ما بقیه آنها را مرور می کنیم.
6. دهانه
قسمت غرق شده در انتهای جوش لوله جوش داده شده از جنس استنلس استیل ، دهانه قوس نامیده می شود. دهانه قوس نه تنها قدرت جوش در آنجا را به طور جدی تضعیف می کند ، بلکه به دلیل غلظت ناخالصی ها ، ترک های دهانه قوس را نیز تولید می کند.
علل: دلیل اصلی این است که زمان ساکنین قوس خیلی کوتاه است. جریان هنگام جوشکاری صفحات نازک بسیار بزرگ است.
اقدامات پیشگیرانه: هنگامی که جوشکاری قوس الکترود بسته شد ، الکترود باید مدتی در استخر مذاب بماند یا با یک حرکت دایره ای اجرا شود و سپس به یک طرف منجر شود تا پس از پر شدن استخر مذاب با فلز ، قوس را خاموش کند. هنگامی که جوشکاری قوس تنگستن آرگون ، باید به اندازه کافی زمان سکونت ضعیف شود و قوس پس از پر شدن جوش خاموش شود.
7. روزنه
هنگام جوش دادن لوله های جوش داده شده از جنس استنلس استیل ، گاز موجود در استخر مذاب هنگام جامد شدن از آن فرار نمی کند و حفره های تشکیل شده توسط باقیمانده منافذ نامیده می شوند. تخلخل یک نقص جوشکاری رایج است که می تواند به تخلخل داخلی و تخلخل خارجی در جوش تقسیم شود. روزنه ها گرد ، بیضی ، حشرات شکل ، سوزن شکل و متراکم هستند. وجود منافذ نه تنها بر فشردگی جوش تأثیر می گذارد بلکه باعث کاهش ناحیه مؤثر جوش و کاهش خواص مکانیکی جوش می شود.
علل: روغن ، زنگ زدگی ، رطوبت و خاک دیگر روی سطح و شیار لوله جوش داده شده از جنس استنلس استیل وجود دارد. پوشش الکترود در هنگام جوش قوس مرطوب است و قبل از استفاده خشک نشده است. قوس بیش از حد طولانی یا جزئی است ، اثر محافظت از استخر مذاب خوب نیست ، هوا به استخر مذاب حمله می کند. جریان جوش خیلی زیاد است ، الکترود قرمز می شود ، پوشش زودتر از بین می رود و اثر محافظ از بین می رود. روش عملکرد نادرست است ، مانند عمل بسته شدن قوس خیلی سریع ، تولید حفره انقباض آسان است ، و عملکرد قابل توجه قوس مفصل صحیح نیست ، که تولید روزنه های متراکم و غیره آسان است.
اقدامات پیشگیرانه: قبل از جوشکاری ، روغن ، زنگ زدگی و رطوبت را در 20-30 میلی متر در هر دو طرف شیار بردارید. مطابق با دما و زمان مشخص شده در دفترچه راهنمای الکترود ، مطابق دقیق باشد. پارامترهای فرآیند جوشکاری را به درستی انتخاب کرده و به درستی کار کنید. از قوس کوتاه تا حد ممکن استفاده کنید ، ساخت و سازهای میدانی باید دارای امکانات ضد باد باشند. الکترودهای نامعتبر مجاز نیستند ، مانند خوردگی هسته جوش ، ترک خوردگی پوشش ، لایه برداری ، خارج از مرکزیت بیش از حد و غیره.
8. اجزاء و اجزاء سرباره
اجزاء اجزاء غیر فلزی و اکسیدهای باقی مانده در فلز جوش تولید شده توسط واکنشهای متالورژی است. اجزاء سرباره سرباره مذاب است که در جوش باقی مانده است. اجزاء سرباره لوله ای جوش داده شده از جنس استنلس استیل را می توان به دو نوع تقسیم کرد: اجزاء سرباره نقطه و اجزاء سرباره نوار. ورود سرباره بخش مؤثر جوش را تضعیف می کند و از این طریق خصوصیات مکانیکی جوش را کاهش می دهد. اجزاء سرباره همچنین می تواند باعث غلظت استرس شود ، که می تواند به راحتی در هنگام بارگیری به ساختار جوش داده شده آسیب برساند. علل: سرباره لایه در طی فرآیند جوشکاری تمیز نیست. جریان جوش خیلی کوچک است. سرعت جوش خیلی سریع است. این عملیات در طی فرآیند جوشکاری نادرست است. ترکیب شیمیایی مواد جوشکاری و فلز پایه به درستی مطابقت ندارد.
اقدامات پیشگیرانه: الکترودهایی را با عملکرد خوب برداشت سرباره انتخاب کنید. سرباره لایه ای را با دقت بردارید. پارامترهای فرآیند جوشکاری را به طور منطقی انتخاب کنید. روش زاویه الکترود و روش حمل و نقل را تنظیم کنید.
هنگام انتخاب خط تولید لوله جوش داده شده ، می توانید نصب یک سیستم PLC هوشمند را در نظر بگیرید. سیستم PLC Hangao Tech (SEKO Machinery) نه تنها می تواند داده های تولید را در زمان واقعی نظارت کند ، بلکه یک پایگاه داده را نیز برای ذخیره فرمول های تولید لوله های جوش داده شده با مشخصات مختلف ایجاد می کند ، تا روند تولید بتواند در هر زمان به سوابق پایگاه داده دسترسی پیدا کند.
9. از طریق بسوزانید
در طی فرآیند جوشکاری ، فلز مذاب از پشت شیار بیرون می آید و نقص سوراخ شدن لوله جوش داده شده از جنس استنلس استیل ، سوختگی نامیده می شود. سوختگی یکی از نقایص رایج در جوش قوس است.
علل: جریان بزرگ جوش ، سرعت جوشکاری آهسته ، گرمایش بیش از حد لوله جوش داده شده. شکاف شیار بزرگ ، لبه کاملاً نازک ؛ مهارت عملکرد جوشکار ضعیف و غیره
اقدامات پیشگیرانه: پارامترهای فرآیند جوشکاری مناسب و اندازه شیار مناسب را انتخاب کنید. مهارت های عملیاتی جوشکار و غیره را بهبود بخشید
10. ترک
ترک لوله های جوش داده شده از جنس استنلس استیل را می توان به ترک های سرد ، ترک های گرم و ترک های گرم با توجه به دمای و زمان رخ داده تقسیم کرد. آنها می توانند به ترک های طولی ، ترک های عرضی ، ترک های ریشه جوش ، ترک های دهانه قوس ، ترک های خط همجوشی و ترک های منطقه تحت تأثیر گرما و غیره تقسیم شوند. ترک ها خطرناک ترین نقص در سازه های جوش داده شده هستند ، که نه تنها محصولات را خراب می کند ، بلکه حتی ممکن است باعث بروز حوادث جدی شود.
(1) ترک گرم
در طی فرآیند جوشکاری ، ترک های جوش تولید شده توسط درز جوش و فلز موجود در خنک کننده منطقه تحت تأثیر گرما تا محدوده دمای بالا در نزدیکی خط Solidus ، ترک های داغ نامیده می شوند. این یک نقص خطرناک است که مجاز به وجود آن نیست. با توجه به مکانیسم ، دامنه دما و شکل ترکهای حرارتی لوله جوش داده شده ، ترک های حرارتی را می توان به ترک های تبلور ، ترک های مایع با درجه حرارت بالا و ترک های کم پلاستیک با درجه حرارت بالا تقسیم کرد.
علت: دلیل اصلی این است که نقطه ذوب پایین و ناخالصی در فلز استخر مذاب ، تفکیک جدی داخل مغزی و بین دانه ای را در طی فرآیند تبلور و در عین حال تحت عمل استرس جوشکاری تشکیل می دهد. در امتداد مرزهای دانه از هم جدا می شوند و ترک های گرم را تشکیل می دهند. ترک های گرم به طور کلی در فولاد ضد زنگ آستنیتی ، آلیاژ نیکل و آلیاژ آلومینیوم رخ می دهد. به طور کلی فولاد کم کربن تولید ترک های گرم در هنگام جوشکاری آسان نیست ، اما با افزایش میزان کربن فولاد ، تمایل به ترک خوردگی گرم نیز افزایش می یابد. اقدامات پیشگیرانه: محتوای ناخالصی های مضر مانند گوگرد و فسفر در لوله های جوش داده شده از جنس استنلس استیل و مواد جوشکاری را به شدت کنترل کنید و حساسیت ترک های گرم را کاهش دهید. ترکیب شیمیایی فلز جوش را تنظیم کنید ، ساختار جوش را بهبود بخشید ، دانه را اصلاح کنید ، انعطاف پذیری را بهبود بخشید ، میزان تفکیک را کاهش یا پراکنده کنید. از مواد جوشکاری قلیایی برای کاهش محتوای ناخالصی های موجود در جوش و بهبود میزان تفکیک استفاده کنید. پارامترهای فرآیند جوشکاری مناسب را انتخاب کنید ، به طور مناسب فاکتور شکل گیری جوش را افزایش داده و روش جوشکاری چند لایه و چند گذر را اتخاذ کنید. از همان صفحه سرب به عنوان فلز پایه استفاده کنید ، یا به تدریج قوس را خاموش کنید و دهانه قوس را پر کنید تا از ترک های حرارتی در دهانه قوس جلوگیری شود.
(2) ترک های سرد
ترک های تولید شده هنگامی که مفصل جوش داده شده تا دمای پایین تر (برای فولاد زیر M.) خنک می شود ، ترک های سرد نامیده می شوند. ترک های سرد ممکن است بلافاصله پس از جوشکاری ظاهر شود ، یا ممکن است مدت زمان (ساعت ، روز یا حتی طولانی تر) طول بکشد. به این نوع ترک نیز گفته می شود. خطر بزرگ
علل: ساختار سخت شده ایجاد شده توسط تحول مارتنزیت ، استرس باقیمانده جوش ایجاد شده توسط درجه زیادی از محدودیت و هیدروژن باقی مانده در جوش ، سه عامل اصلی است که باعث ترک خوردگی می شود.
اقدامات پیشگیرانه: مواد جوشکاری کم هیدروژن را انتخاب کنید و آنها را مطابق با دستورالعمل ها قبل از استفاده بپزید. قبل از جوشکاری روغن و رطوبت را بر روی جوش ها برداشته و میزان هیدروژن موجود در جوش را کاهش دهید. پارامترهای فرآیند جوشکاری معقول و ورودی گرما را انتخاب کنید تا تمایل به سخت شدن درز جوش کاهش یابد. درمان حذف هیدروژن بلافاصله پس از جوشکاری انجام می شود تا هیدروژن از مفصل جوش داده شده فرار کند. برای لوله جوش داده شده از جنس استنلس استیل با تمایل شدید ، قبل از جوشکاری و عملیات حرارتی به موقع پس از جوشکاری می تواند ساختار و کیفیت مفصل را بهبود بخشد. عملکرد ؛ اقدامات مختلف فن آوری را برای کاهش استرس جوشکاری اتخاذ کنید.
(3) ترک ها را دوباره گرم کنید
پس از جوشکاری ، لوله جوش داده شده از جنس استنلس استیل در محدوده دما خاص (عملیات حرارتی تسکین استرس یا سایر فرآیند گرمایشی) مجدداً گرم می شود و ترک ها را ترک می کنند.
علل: ترک های گرمایی که به طور کلی در فولادهای با استحکام کم آلیاژ ، فولادهای مقاوم در برابر گرما مروارید و فولادهای ضد زنگ حاوی وانادیوم ، کروم ، مولیبدن ، بور و سایر عناصر آلیاژ رخ می دهد. پس از یک چرخه حرارتی جوش ، آنها به ناحیه حساس (650 550 550) گرم می شوند. بیشتر ترک ها در منطقه درشت دانه منطقه تحت تأثیر گرمای جوش سرچشمه می گیرند. بیشتر ترک های گرمایش در لوله های جوش داده شده از جنس استنلس استیل و مکان های غلظت استرس رخ می دهد ، و گاهی اوقات ترک های گرمایی را در جوشکاری چند لایه رخ می دهد.
اقدامات پیشگیرانه: با فرض برآورده کردن نیازهای طراحی ، مواد جوشکاری با استحکام کم را انتخاب کنید ، به طوری که استحکام جوش از فلز پایه پایین تر است و استرس در جوش آرام می شود تا از ترک در منطقه تحت تأثیر گرما جلوگیری شود. استرس باقیمانده و غلظت استرس را به حداقل برسانید. ورودی گرمای جوش لوله جوش داده شده را کنترل کنید ، به طور منطقی دمای گرمایش و گرمای گرمای را انتخاب کنید و تا حد امکان از ناحیه حساس خودداری کنید.
