Die begrip van sweisopsporingstegnologie beteken om alle moontlike slim oplossings te verstaan. Afhangend van u sweisproses, materiale en tydvereistes vir siklus, sal die regte oplossing gewoonlik mettertyd voorkom.
Maar ken u al die beskikbare naatopsporingsoplossings?
Wat is die voor- en nadele van al die verskillende naatopsporingsoplossings?
Op grond van my sweisituasie, watter naatopsporingsoplossings is nie vir my geskik nie?
Sensortegnologie bied baie moontlikhede vir u sweisbedrywighede. Sommige is lae koste en beperkte vermoëns, ander behels swaar belegging en deurdagte ontwerp-'n groot voordeel is kostebesparings. Vervolgens, laat Hangao Tech (Seko Machinery) neem u om die verskillende soorte te verstaan Sweisopsporingstelsel vir vlekvrye staal TIG -sweisbuis wat masjinerie , werkbeginsels en hul onderskeie voordele en nadele maak.
1. Raakwaarneming
Aanraakwaarneming is waar die robot 'n klein hoeveelheid spanning op die sweispuit of sweisdraad toepas. Hul funksies is dieselfde, die enigste verskil lê in die manier waarop elke metode data omskakel in 'n robot. Deur die spanning sal die robot na die werkmateriaal styg, dit aanraak, 'n kortsluiting vind plaas, en dan sal die robot die posisie van die aangetekende waarde aanteken en die posisie van die oppervlak van die robot vertel. In die meeste gevalle benodig elke gewrig ten minste 2 aanraking om die posisie-vertikale en horisontale oppervlaktes te vind. Die robot sal hierdie soekvektore verbind en die posisie van die gelaste gewrig trianguleer.
By die hoek- of buitenste randverbindings is 'n derde aanraking van die robot gewoonlik nodig om al die regte posisies te kry om die robot die gewrig te vind en 'Track ' te vind.
Aanraakwaarneming is baie nuttig as 'n lae-koste-opsporingsoplossing. Dit is 'n eenvoudige sagteware-gebaseerde oplossing wat u sonder addisionele stelsels by die Teach Pendant kan toepas. Nog 'n groot voordeel van aanraakwaarneming is dat u smal gebiede kan binnedring, want daar is geen ander hardeware as die aansluiting waarmee die robot -fakkelkop kontak voorkom nie.
Aanraakwaarneming het egter 'n paar beperkings, wat dit 'n baie effektiewe oplossing maak vir gewrigswaarneming en naatopsporing. Die eerste is dat aanraakwaarneming 'n stadige proses is, met elke soekvektor met 3 tot 5 sekondes. As u dus 'n 2D-deel aanraak, kan u 6 tot 10 sekondes by die sweisiklus voeg, en as u 'n 3D-deel aanraak, neem die siklusstyd vir die begin van elke boog met 15 sekondes toe.
Die aantal foutpunte met aanraakwaarneming aan die boog is ook baie groter as ander oplossings. Buigdrade of vuil en skubberige materiale maak dit moeilik om konsekwent aanraakwaarneming uit te voer. Aanraakwaarneming word slegs gebruik om die boogpunt of boog van die boog te vind, en dra nie by tot die verskil in die lengte van die sweislas nie, en dit sal dus nie vergoed vir inkonsekwente toebehore of gereedskap nie.
Aanraakwaarneming word ook beperk deur die tipe soldeersewrigte. Filet- en skootverbindings is die algemeenste en aanbevole gewrigte, maar selfs vir skootverbindings moet die dikte van die materiaal oorweeg word. Enigiets kleiner as 5 mm (1/4 duim) kan 'n probleem word vir die uitvoering van aanraking, omdat die drade die materiaaldikte van die boonste bord kan mis wat u veroorsaak om die onderdeel te oorskry, of u kan die onderste bord tref en die verkeerde waarde kry.
U robot -sweisgeweer benodig ook 'n draadrem en 'n draadsnyer wat in die fakkelpakket toegerus is om die draad op 'n bekende afstand van die punt af te sny, sodat u lesings deur die loop van die proses konsekwent is.
Aanraakwaarneming verg ook skoon rande, omdat swak gelaste of afgewerkte dele vals lesings kan lewer.
2. Deur die opsporing van die naatnaat
Deur die opsporing van ARC Nate (Taste) is die tweede fase van u toepassing van aanraakwaarneming. Na aanraakwaarneming vind u die BRC -beginpunt en die einde van die boog, en pas dan 'deur die opsporing van boognaad '. Die smaak kan die z-as en die y-as van die gewrig opspoor, wat baie geskik is vir dikker materiale.
Taste benodig 'n weefproses. As die draad van die een kant van die gewrig na die ander oorgaan, verander die spanning. Dit is omdat die uitbreiding van die draad afneem met die verandering van die punt na die werkafstand. Dit stel die robot in staat om spanningsveranderings te interpreteer en die onderrigpad aan te pas om die regte sweisposisie in die gewrig te handhaaf.
Die smaak is geskik vir dikker materiële skootverbindings, wat 5 mm (1/4 duim) of dikker moet wees om stabiliteit te handhaaf. Dit word nie aanbeveel om smaak op 'n laer dikte uit te voer nie (ek het dit nog nooit gesien met 'n naatopsporingsprogram gedurende my werk nie), anders kan u wurmopsporing of kronkelende sweiswerk-dit sal die integriteit van die sweis gedurende die hele proses verminder.
Die rede waarom dit nie aanbeveel word om dunner materiale tydens die hele sweisproses te gebruik nie, en is geneig om die skouer van die boonste plaat te was of te verwyder. Hierdie skoonmaak veroorsaak nie 'n beduidende spanningsverandering nie, wat veroorsaak dat die robot soek-dit is waar die wurmrisiko in die spel kom.
Nog 'n beperking van die smaak is dat u die siklusstyd moet verhoog omdat dit vereis dat die robot deur die gewrigte moet gaan. Oor die algemeen is Taste se reissnelheid beperk tot 35-50 duim per minuut. Die smaak is ook beperk tot MIG-toepassings-TIG of plasma is nie moontlik nie.
Laastens is die smaak beperk tot koolstofstaal of vlekvrye staal. Die spanning stem nie ooreen met aluminium nie, en die smaak kan nie betroubaar uitgevoer word nie. Die toestand van die materiaal is ook baie belangrik. Deel netheid, verhoudings of roes het 'n invloed op die parametergroep omdat u die standaard stel wat benodig word vir spanningsveranderings. Daarom sal 'n 2% spanningsverandering op negatiewe Y as gevolg van oksiedskaal of roes op die metaal teenstrydige eienskappe van die smaak veroorsaak.
Aangesien die robot gesweis moet word vir opsporing, kan die smaak ook nie droë werking uitvoer nie. Stickiness is ook problematies, want as u die tak slaag, sal die uitsteek van die uitsteek verander, sodat die robot spoor verloor totdat dit aan die ander kant van die taklas uitkom.
3. 2d Vision System
Stel jou voor 2D -visie soos 'n kamera. Dit neem 'n verwysingsbeeld van die ideale deel voordat u die boog tref en pas by die verwysingsbeeld met elke nuwe daaropvolgende deel wat enige offset opspoor en die sweispad aanpas. Dit bied slegs swart en wit beelde, waar die beeld op die oppervlak is. 2D kan nie die hoogte of diepte bepaal nie, en word nie as 'n betroubare proses vir naatopsporing beskou nie.
Gewrigte soos V-gewrigte en skootverbindings is baie problematies vir 2D-visie, omdat dit nie die diepte van hierdie tipe gelaste gewrigte kan bepaal nie. Glansagtige materiale soos aluminium is ook problematies vir 2D -stelsels. Oor die algemeen word 2D gebruik om dele te identifiseer in plaas van opsporing. Dit is 'n visie-gebaseerde stelsel, dus is eksterne lig-interferensie van kritieke belang vir die uitvoering van optiese komponente. Daarbenewens is die kameralens baie sensitief vir sweisplatters en boogskade.
