용접 추적 기술을 이해한다는 것은 가능한 모든 스마트 솔루션을 이해하는 것을 의미합니다. 용접 공정, 재료 및주기 시간 요구 사항에 따라 올바른 솔루션은 일반적으로 시간이 지남에 따라 나타납니다.
그러나 사용 가능한 모든 이음새 추적 솔루션을 알고 있습니까?
모든 다른 이음새 추적 솔루션의 장점과 단점은 무엇입니까?
내 용접 상황에 따라 어떤 이음새 추적 솔루션이 나에게 적합하지 않습니까?
센서 기술은 용접 작업에 많은 가능성을 제공합니다. 일부는 저렴하고 제한된 기능이며 일부는 많은 투자와 사려 깊은 디자인을 포함합니다. 큰 장점은 비용 절감입니다. 다음으로,하자 Hangao Tech (Seko Machinery) 다양한 유형의 이해를 이해하게됩니다. 스테인리스 스틸 TIG 용접 튜브를위한 용접 추적 시스템 , 작동 원리 및 각각의 장점 및 단점.
1. 감지를 터치합니다
터치 감지는 로봇이 용접 노즐이나 용접 와이어에 소량의 전압을 적용하는 곳입니다. 그들의 기능은 동일하며, 유일한 차이점은 각 방법이 데이터를 로봇으로 변환하는 방식에 있습니다. 전압을 통해 로봇은 작업 재료로 올라가서 터치하고 단락이 발생하며 로봇은 기록 된 값의 위치를 기록하고 로봇 표면의 위치를 알려줍니다. 대부분의 경우, 각 조인트는 위치 지점 및 수평 표면을 찾기 위해 최소 2 개의 터치가 필요합니다. 로봇은 이러한 검색 벡터를 연결하고 용접 조인트의 위치를 삼각 측량합니다.
코너 또는 바깥 쪽 가장자리 조인트에서 로봇의 세 번째 터치는 일반적으로 로봇을 찾을 수 있도록 올바른 위치를 모두 가져 와서 조인트를 찾을 수 있도록해야합니다.
터치 감지는 저렴한 조인트 추적 솔루션으로 매우 유용합니다. 이것은 추가 시스템없이 Teach Pendant에서 적용 할 수있는 간단한 소프트웨어 기반 솔루션입니다. 터치 감지의 또 다른 주요 이점은 로봇 토치 노즐이 접촉을 방지하는 커넥터 이외의 하드웨어가 없기 때문에 좁은 영역으로 들어갈 수 있다는 것입니다.
그러나 터치 감지에는 몇 가지 제한 사항이있어 조인트 감지 및 이음새 추적에 매우 효과적인 솔루션이됩니다. 첫 번째는 터치 감지가 느린 프로세스이며 각 검색 벡터가 3 ~ 5 초 증가한다는 것입니다. 따라서 2D 부품에서 터치 센싱을하는 경우 용접 사이클에 6 ~ 10 초를 추가 할 수 있으며 3D 부품을 터치 감지하면 각 아크 시작의 사이클 시간이 15 초 만에 증가합니다.
아크 끝에서 터치 감지가있는 결함 점수는 다른 솔루션보다 훨씬 큽니다. 구부러진 와이어 또는 더럽고 비늘이있는 재료로 인해 터치 감지를 일관되게 수행하기가 어렵습니다. 터치 감지는 아크 시작점 또는 아크 엔드를 찾는 데만 사용되며 용접 길이의 차이에 기여하지 않으므로 일관되지 않은 고정 장치 나 도구를 보상하지 않습니다.
터치 감지는 또한 솔더 조인트의 유형에 따라 제한됩니다. 필레와 랩 조인트는 가장 일반적이며 권장되는 조인트이지만 랩 조인트의 경우에도 재료 두께를 고려해야합니다. 5mm (1/4 인치)보다 작은 것은 터치 감지를 수행하는 데 문제가 될 수 있습니다. 와이어가 상단 보드의 재료 두께를 놓치면 부품을 초과하거나 하단 보드를 치고 잘못된 값을 얻을 수 있기 때문입니다.
로봇 용접 총에는 팁에서 알려진 거리에서 와이어를 절단하여 과정 전반에 걸쳐 판독 값이 일관되도록 와이어 브레이크와 토치 패키지에 장착 된 와이어 커터가 필요합니다.
터치 감지에는 용접이 잘못되거나 트림 된 부품이 잘못된 판독 값을 생성 할 수 있기 때문에 깨끗한 가장자리가 필요합니다.
2. 아크 솔기 추적을 통해
Arc Seam Tracking (Tast)을 통해 터치 감지를 적용하는 두 번째 단계입니다. 터치 감지 후에는 아크 시작점과 아크 엔드 포인트를 찾은 다음 아크 솔기 추적 '를 통해 '를 적용합니다. 취향은 관절의 z 축 및 Y 축을 추적 할 수 있으며, 이는 두꺼운 재료에 매우 적합합니다.
취향에는 직조 과정이 필요합니다. 와이어가 조인트의 한쪽에서 다른쪽으로 전환되면 전압이 변경됩니다. 이는 팁이 작업 거리로 변경되면 와이어의 확장이 감소하기 때문입니다. 이를 통해 로봇은 전압 변경을 해석하고 조인트의 적절한 용접 위치를 유지하기 위해 교육 경로를 조정할 수 있습니다.
취향은 안정성을 유지하기 위해 5mm (1/4 인치) 또는 두꺼운 두꺼운 재료 랩 조인트에 적합합니다. 더 낮은 두께로 맛을내는 것이 좋습니다 (실제로는 수년간의 작업 중에 이음새 추적 앱을 사용하는 것을 본 적이 없습니다). 그렇지 않으면 웜 추적 또는 용접을 구불 구불 한 위험에 처할 수 있습니다.
전체 용접 공정에서 더 얇은 재료를 사용하는 것이 권장되지 않는 이유는 상단 플레이트의 어깨를 세척하거나 제거하는 경향이 있습니다. 이 청소는 상당한 전압 변화를 일으키지 않아 로봇이 검색을 일으킨다. 이는 벌레 위험이 발생하는 곳이다.
취향의 또 다른 한계는 로봇이 조인트를 통과해야하기 때문에 사이클 시간을 늘려야한다는 것입니다. 일반적으로 Tast의 여행 속도는 분당 35-50 인치로 제한됩니다. Tast는 또한 MIG 애플리케이션-팁으로 제한되거나 혈장은 불가능합니다.
마지막으로 맛은 탄소강 또는 스테인레스 스틸로 제한됩니다. 전압은 알루미늄과 일치하지 않으며 맛을 안정적으로 수행 할 수 없습니다. 재료의 상태도 매우 중요합니다. 부분 청결, 비율 또는 녹이 전압 변경에 필요한 표준을 설정하기 때문에 매개 변수 그룹에 영향을 미칩니다. 따라서, 산화물 스케일 또는 금속의 녹으로 인해 음의 2% 전압 변화는 맛의 일관성없는 특성을 유발합니다.
추적을 위해 로봇을 용접해야하므로 Tast는 건식 작동을 수행 할 수 없습니다. 끈적 거리는 것도 문제가됩니다. 압정을 통과 할 때 고집이 바뀌기 때문에 로봇은 압정 용접의 반대편에 나올 때까지 트랙을 잃게됩니다.
3. 2D 비전 시스템
카메라처럼 2D 비전을 상상해보십시오. 아크를 쳤기 전에 이상적인 부분의 참조 이미지를 취하고 기준 이미지를 각각의 새로운 후속 파트 감지 및 용접 경로 조정과 일치시킵니다. 이미지가 표면에있는 흑백 이미지 만 제공합니다. 2D는 높이 또는 깊이를 결정할 수 없으며 이음새 추적을위한 신뢰할 수있는 프로세스로 간주되지 않습니다.
V- 조합 및 랩 조인트와 같은 조인트는 이러한 유형의 용접 조인트의 깊이를 결정할 수 없기 때문에 2D 비전에 매우 문제가됩니다. 알루미늄과 같은 광택 재료도 2D 시스템에 문제가 있습니다. 일반적으로 2D는 추적 대신 부품을 식별하는 데 사용됩니다. 비전 기반 시스템이므로 외부 조명 간섭은 광학 구성 요소의 성능에 중요합니다. 또한 카메라 렌즈는 용접 스 패터 및 아크 손상에 매우 민감합니다.
