درک فناوری ردیابی جوش به معنای درک همه راه حل های هوشمندانه ممکن است. بسته به فرآیند جوشکاری شما ، مواد و نیازهای زمان چرخه ، راه حل مناسب معمولاً با گذشت زمان ظاهر می شود.
اما آیا همه راه حل های ردیابی درز موجود را می دانید؟
مزایا و مضرات همه راه حل های مختلف ردیابی درز چیست؟
بر اساس وضعیت جوشکاری من ، کدام راه حل های ردیابی درز برای من مناسب نیست؟
فناوری سنسور امکانات بسیاری را برای عملیات جوشکاری شما ارائه می دهد. برخی از آنها قابلیت های کم هزینه و محدود دارند ، برخی شامل سرمایه گذاری سنگین و طراحی متفکر هستند-مزیت عظیم پس انداز هزینه است. بعد ، اجازه دهید Hangao Tech (Seko Machinery) شما را برای درک انواع مختلف سیستم ردیابی جوشکاری برای ساخت ماشین آلات لوله جوش TIG از جنس استنلس استیل ، اصول کار و مزایا و معایب مربوط به آنها.
1. سنجش لمسی
سنجش لمسی جایی است که ربات مقدار کمی ولتاژ را در نازل جوش یا سیم جوشکاری اعمال می کند. عملکرد آنها یکسان است ، تنها تفاوت در نحوه تبدیل هر روش داده ها به یک روبات است. از طریق ولتاژ ، ربات به مواد کار می رسد ، آن را لمس می کند ، یک مدار کوتاه رخ می دهد و سپس ربات موقعیت مقدار ضبط شده را ثبت می کند و موقعیت سطح ربات را می گوید. در بیشتر موارد ، هر مفصل برای یافتن سطوح موقعیت-عمودی و افقی حداقل به 2 لمس نیاز دارد. این ربات این بردارهای جستجو را به هم وصل می کند و موقعیت مفصل جوش داده شده را مثلث می کند.
در گوشه یا اتصالات لبه بیرونی ، معمولاً یک لمس سوم از ربات لازم است تا تمام موقعیت های صحیح را بدست آورید تا به ربات اجازه دهد تا مفصل را پیدا کرده و 'ردیابی کند'.
سنجش لمسی به عنوان یک راه حل ردیابی مفصل کم هزینه بسیار مفید است. این یک راه حل ساده مبتنی بر نرم افزار است که می توانید بدون سیستم اضافی از آویز آموزش استفاده کنید. یکی دیگر از مزایای مهم سنجش لمسی این است که شما می توانید به مناطق باریک وارد شوید زیرا هیچ سخت افزاری غیر از کانکتور وجود ندارد که نازل مشعل ربات از تماس با آن جلوگیری کند.
با این حال ، سنجش لمسی محدودیت هایی دارد و آن را به یک راه حل بسیار مؤثر برای سنجش مفصل و ردیابی درز تبدیل می کند. اولین مورد این است که سنجش لمسی یک فرآیند آهسته است که هر بردار جستجو 3 تا 5 ثانیه افزایش می یابد. بنابراین ، اگر در قسمت 2D لمس می کنید ، می توانید 6 تا 10 ثانیه به چرخه جوش اضافه کنید ، و اگر یک قسمت سه بعدی را لمس کنید ، زمان چرخه برای شروع هر قوس 15 ثانیه افزایش می یابد.
تعداد نقاط گسل با سنجش لمسی در انتهای قوس نیز بسیار بیشتر از سایر راه حل ها است. سیم های خم شده یا مواد کثیف و پوسته پوسته شدن ، انجام سنجش لمسی را به طور مداوم دشوار می کند. سنجش لمسی فقط برای یافتن نقطه شروع قوس یا انتهای قوس استفاده می شود و به تفاوت در طول جوش کمک نمی کند ، بنابراین وسایل یا ابزارهای متناقض را جبران نمی کند.
سنجش لمسی نیز با نوع اتصالات لحیم کاری محدود است. اتصالات فیله و دامان متداول ترین و توصیه شده ترین اتصالات هستند ، اما حتی برای اتصالات دامان ، ضخامت مواد باید در نظر گرفته شود. هر چیزی کوچکتر از 5 میلی متر (1/4 اینچ) می تواند برای انجام سنجش لمسی به مشکل تبدیل شود زیرا سیمها ممکن است ضخامت مواد بالای صفحه را که شما را از قسمت بالایی برای فراتر از قسمت استفاده می کند ، از دست ندهند ، یا می توانید به صفحه پایین ضربه بزنید و مقدار اشتباه را بدست آورید.
اسلحه جوش رباتیک شما همچنین به ترمز سیم و یک سیم کنده مجهز در بسته مشعل نیاز دارد تا سیم را در فاصله شناخته شده ای از نوک قطع کند تا خوانش های شما در طول فرآیند سازگار باشد.
سنجش لمسی همچنین به لبه های تمیز نیاز دارد ، زیرا قطعات ضعیف جوش داده شده یا بریده شده می توانند قرائت های کاذب ایجاد کنند.
2. از طریق ردیابی درز قوس
از طریق ردیابی درز ARC (TAST) مرحله دوم کاربرد شما برای سنجش لمسی است. بعد از سنجش لمسی ، نقطه شروع قوس و نقطه پایان قوس را پیدا خواهید کرد و سپس 'از طریق ردیابی درز قوس' را اعمال می کنید. طعم می تواند محور z و محور y مفصل را ردیابی کند ، که برای مواد ضخیم بسیار مناسب است.
طعم نیاز به یک فرآیند بافندگی دارد. هنگامی که سیم از یک طرف مفصل به طرف دیگر منتقل می شود ، ولتاژ در حال تغییر است. این امر به این دلیل است که با تغییر نوک به فاصله کار ، گسترش سیم کاهش می یابد. این به ربات اجازه می دهد تا تغییرات ولتاژ را تفسیر کرده و مسیر تدریس را برای حفظ موقعیت جوش مناسب در مفصل تنظیم کند.
طعم مناسب برای اتصالات دامان مواد ضخیم تر است که برای حفظ ثبات باید 5 میلی متر (1/4 اینچ) یا ضخیم تر باشد. توصیه نمی شود که با ضخامت کمتری طعم را انجام دهید (در واقع ، من هرگز شاهد استفاده از برنامه ردیابی درز در طول سالهای کار خود نبوده ام) ، در غیر این صورت ممکن است شما را در ردیابی کرم یا جوشکاری پر پیچ و خم خطر کنید-این باعث کاهش یکپارچگی جوش در طی کل فرآیند می شود.
دلیل عدم استفاده از مواد نازک تر در طی کل فرآیند جوشکاری ، و تمایل به شستشو یا برداشتن شانه صفحه فوقانی دارد. این تمیز کردن باعث تغییر ولتاژ قابل توجهی نمی شود و این باعث می شود ربات جستجو شود-این جایی است که خطر کرم به کار می رود.
محدودیت دیگر سلیقه این است که شما باید زمان چرخه را افزایش دهید زیرا این امر به ربات نیاز دارد تا از مفاصل عبور کند. به طور کلی ، سرعت سفر Tast به 35-50 اینچ در دقیقه محدود می شود. طعم همچنین به برنامه های MIG محدود است یا پلاسما امکان پذیر نیست.
سرانجام ، طعم محدود به فولاد کربن یا فولاد ضد زنگ است. ولتاژ با آلومینیوم سازگار نیست و طعم آن را نمی توان با اطمینان انجام داد. وضعیت مواد نیز بسیار مهم است. پاکیزگی ، نسبت ها یا زنگ زدگی بخشی بر گروه پارامتر تأثیر می گذارد زیرا استاندارد مورد نیاز برای تغییرات ولتاژ را تعیین می کنید. بنابراین ، تغییر ولتاژ 2 ٪ در Y منفی به دلیل مقیاس اکسید یا زنگ زدگی روی فلز باعث ایجاد ویژگی های متناقض طعم می شود.
از آنجا که ربات برای ردیابی باید جوش داده شود ، طعم نمی تواند عملکرد خشک را نیز انجام دهد. چسبندگی نیز مشکل ساز است ، زیرا وقتی شما را می گذرانید ، چسبیدن به آن تغییر می کند ، بنابراین ربات تا زمانی که در آن طرف جوش Tack بیرون بیاید ، مسیر را از دست می دهد.
3. سیستم دید 2D
بینایی 2D را مانند یک دوربین تصور کنید. قبل از ضربه زدن به قوس ، یک تصویر مرجع از قسمت ایده آل می گیرد و تصویر مرجع را با هر قطعه بعدی بعدی که هرگونه جبران و تنظیم مسیر جوشکاری را تنظیم می کند ، مطابقت می دهد. این فقط تصاویر سیاه و سفید را فراهم می کند ، جایی که تصویر روی سطح آن قرار دارد. 2D نمی تواند ارتفاع یا عمق را تعیین کند و یک فرآیند قابل اعتماد برای ردیابی درز محسوب نمی شود.
اتصالات مانند اتصال V و اتصالات دامان برای دید 2D بسیار مشکل ساز هستند زیرا نمی تواند عمق این نوع اتصالات جوش داده شده را تعیین کند. مواد براق مانند آلومینیوم برای سیستم های 2D نیز مشکل ساز هستند. به طور کلی ، 2D برای شناسایی قطعات به جای ردیابی استفاده می شود. این یک سیستم مبتنی بر بینایی است ، بنابراین تداخل نور خارجی برای عملکرد اجزای نوری بسیار مهم است. علاوه بر این ، لنز دوربین نسبت به جوشکاری پراکنده و آسیب قوس بسیار حساس است.
