Inzicht in las -trackingtechnologie betekent het begrijpen van alle mogelijke slimme oplossingen. Afhankelijk van uw lasproces, materialen en cyclustijdsvereisten, verschijnt de juiste oplossing meestal in de loop van de tijd.
Maar kent u alle beschikbare oplossingen voor het volgen van naad?
Wat zijn de voor- en nadelen van alle verschillende oplossingen voor het volgen van naad?
Op basis van mijn lassituatie, welke naad tracking -oplossingen zijn niet geschikt voor mij?
Sensortechnologie biedt veel mogelijkheden voor uw lasactiviteiten. Sommige zijn goedkope en beperkte mogelijkheden, sommige betreffen zware investeringen en doordacht ontwerp-een enorm voordeel zijn kostenbesparingen. Laat vervolgens Hangao Tech (Seko Machinery) neemt u mee om de verschillende soorten te begrijpen Lassen -trackingsysteem voor roestvrijstalen tig -lasbuis die machines maakt , werkprincipes en hun respectieve voor- en nadelen.
1. Touch -detectie
Touch -detectie is waar de robot een kleine hoeveelheid spanning toepast op het lasmondstuk of de lasdraad. Hun functies zijn hetzelfde, het enige verschil ligt in de manier waarop elke methode gegevens omzet in een robot. Door de spanning zal de robot stijgen naar het werkmateriaal, het aanraken, een kortsluiting treedt op en vervolgens zal de robot de positie van de geregistreerde waarde registreren en de positie van het oppervlak van de robot vertellen. In de meeste gevallen vereist elk gewricht ten minste 2 aanrakingen om de positie-verticale en horizontale oppervlakken te vinden. De robot verbindt deze zoekvectoren en trianguleert de positie van het gelaste gewricht.
Op de hoek of buitenrandverbindingen is meestal een derde aanraking van de robot nodig om alle juiste posities te krijgen om de robot te laten vinden en 'track ' de gewricht.
Touch-detectie is erg handig als een goedkope gezamenlijke trackingoplossing. Dit is een eenvoudige software-gebaseerde oplossing die u kunt toepassen van de leerhanger zonder extra systemen. Een ander belangrijk voordeel van aanraakdetectie is dat u smalle gebieden kunt betreden omdat er geen andere hardware is dan de connector waarmee het robottoortsmondstuk contact voorkomt.
Touch -detectie heeft echter enkele beperkingen, waardoor het een zeer effectieve oplossing is voor gewrichtsdetectie en naad tracking. De eerste is dat aanraakdetectie een langzaam proces is, waarbij elke zoekvector 3 tot 5 seconden toeneemt. Daarom, als u aanraakt op een 2D-onderdeel, kunt u 6 tot 10 seconden toevoegen aan de lascyclus en als u een 3D-onderdeel aanraakt, neemt de cyclustijd voor het begin van elke boog met 15 seconden toe.
Het aantal foutpunten met aanraakdetectie aan het booguiteinde is ook veel groter dan andere oplossingen. Gebogen draden of vuile en geschubde materialen maken het moeilijk om aanraakdetectie consequent uit te voeren. Touch -detectie wordt alleen gebruikt om het ARC -startpunt of booguiteinde te vinden en draagt niet bij aan het verschil in de lengte van de las, dus het zal niet compenseren voor inconsistente armaturen of gereedschappen.
Touch -detectie wordt ook beperkt door het type soldeerverbindingen. Filet- en lapverbindingen zijn de meest voorkomende en aanbevolen gewrichten, maar zelfs voor schootgewrichten moet de materiaaldikte worden overwogen. Alles wat kleiner is dan 5 mm (1/4 inch) kan een probleem worden voor het uitvoeren van touch-detectie, omdat de draden de materiële dikte van de bovenste kaart kunnen missen die u veroorzaakt om het onderdeel te overschrijden, of u kunt het onderste bord raken en de verkeerde waarde krijgen.
Uw robotachtige laspistool heeft ook een draadrem nodig en een draadsnijder uitgerust in het fakkelpakket om de draad op een bekende afstand van de punt te snijden, zodat uw metingen tijdens het hele proces consistent zijn.
Touch -detectie vereist ook schone randen, omdat slecht gelaste of getrimde onderdelen valse metingen kunnen produceren.
2. door het volgen van boog naad
Via Arc Seam Tracking (Tast) is de tweede fase van uw toepassing van aanraakdetectie. Na touch -detectie vindt u het startpunt van het boog en het beëindigingspunt van het boog en brengt u vervolgens 'via ARC SEAD TRACKING ' aan. Kreef kan de z-as en de y-as van de gewricht volgen, wat zeer geschikt is voor dikkere materialen.
Kreef vereist een weefproces. Wanneer de draad van de ene kant van het gewricht naar de andere overgaat, verandert de spanning. Dit komt omdat de uitbreiding van de draad afneemt met de verandering van de punt in de werkafstand. Hierdoor kan de robot spanningswijzigingen interpreteren en het onderwijspad aanpassen om de juiste laspositie in het gewricht te handhaven.
Smaakt is geschikt voor dikkere materiaalrondeverbindingen, die 5 mm (1/4 inch) of dikker moeten zijn om de stabiliteit te behouden. Het wordt niet aanbevolen om smak uit te voeren bij een lagere dikte (ik heb er zelfs nooit getuige van geweest met behulp van een naad-tracking-app tijdens mijn jarenlange werk), anders kun je het volgen van worm of meanderende lassen riskeren-dit zal de integriteit van de las gedurende het hele proces verminderen.
De reden waarom het niet wordt aanbevolen om dunnere materialen te gebruiken tijdens het gehele lasproces en heeft de neiging de schouder van de bovenste plaat te wassen of te verwijderen. Deze reiniging veroorzaakt geen significante spanningsverandering, waardoor de robot zoekt-dit is waar het wormrisico in het spel komt.
Een andere beperking van het smaken is dat u de cyclustijd moet verhogen omdat het vereist dat de robot door de gewrichten gaat. Over het algemeen is de reissnelheid van Tast beperkt tot 35-50 inch per minuut. De smaak is ook beperkt tot MIG-toepassingen-tig of plasma is niet mogelijk.
Ten slotte is de smaak beperkt tot koolstofstaal of roestvrij staal. De spanning is niet consistent met aluminium en smak kan niet betrouwbaar worden uitgevoerd. De toestand van het materiaal is ook erg belangrijk. Deel netheid, verhoudingen of roest hebben een impact op de parametergroep omdat u de standaard instelt die nodig is voor spanningswijzigingen. Daarom zal een 2% spanningsverandering op negatieve Y als gevolg van oxide -schaal of roest op het metaal inconsistente kenmerken van smak veroorzaken.
Omdat de robot moet worden gelast voor het volgen, kan Tast ook geen droge werking uitvoeren. Stickiness is ook problematisch, want wanneer je de tack passeert, zal het uithalen veranderen, zodat de robot het spoor verliest totdat hij aan de andere kant van de tack -las komt.
3. 2D Vision System
Stel je 2D -visie voor als een camera. Het neemt een referentiebeeld van het ideale onderdeel voordat het de boog slaat en komt overeen met het referentiebeeld bij elke nieuwe opeenvolgende gedeelte die elke offset detecteert en het laspad aanpast. Het biedt alleen zwart -witte afbeeldingen, waar de afbeelding op het oppervlak ligt. 2D kan geen hoogte of diepte bepalen en wordt niet beschouwd als een betrouwbaar proces voor het volgen van naad.
Gewrichten zoals V-Joints en Lap Joints zijn erg problematisch voor 2D-visie omdat het de diepte van dit soort gelaste gewrichten niet kan bepalen. Glanzende materialen zoals aluminium zijn ook problematisch voor 2D -systemen. Over het algemeen wordt 2D gebruikt om onderdelen te identificeren in plaats van te volgen. Het is een op gezichtsgebaseerd systeem, dus externe lichtinterferentie is van cruciaal belang voor de prestaties van optische componenten. Bovendien is de cameralens zeer gevoelig voor lasspat en boogschade.
